1．胶厚（胶位）：
大型件的产品胶厚取厚一般取2.4-3.2，小型件的产品取1.0左右，具体尺寸以产品设计要求为准。壁厚设计要尽可能的均匀，在特殊情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变（渐变尺寸建议做到产品壁厚的5倍以上），成型注塑产品表面不得有应力痕。列表为产品推荐壁厚值：
2．加强筋（骨位）：
塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体壁厚的情况下可以增加强度，对大型件和受力部件的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。加强筋的厚度通常取整体壁厚的0.5-0.75倍（建议取0.6倍以下），如大于0.75倍产品容易缩水。加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大）具体见下图所示。
3．脱模斜度：
塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。出模斜度通常为0.5-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模时能留在后模。通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.05以上（具体以产品要求为准，要求较高时通常在0.03MM以下）。下表为不同材料的拔模角度推荐值：
4．圆角（R角）：
塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
5．孔:
孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型芯容易断、变形。
a. 孔与孔之间的距离，一般应取孔径的2倍以上。
b. 孔与塑件边缘之间的距离，一般应取孔径的3倍以上，如因塑件设计的限制或作为固定用孔，则可在孔的边缘用凸台来加强。
c. 侧孔的设计应避免有薄壁的断面，否则会产生尖角，有伤手和易缺料的现象。
6．凸台（BOSS）：
凸台通常用于两个塑胶产品的轴－孔形式的配合，或自攻螺丝的装配。当BOSS不是很高而在模具上又是用司筒顶出时，其可不用做斜度。当BOSS很高时，通常在其外侧加做十字肋（筋），该十字肋通常要做1-2度的斜度，BOSS看情况也要做斜度。当BOSS和柱子（或另一BOSS）配合时，其配合间隙通常取单边0.05-0.10的装配间隙，以便适合各BOSS加工时产生的位置误差。当BOSS用于自攻螺丝的装配时，其内孔要比自攻螺丝的螺径单边小0.1-0.2，以便螺钉能锁紧。如用M3.0的自攻螺丝装配时，BOSS的内孔通常做Ф2.60-2.80。
7．嵌件：
把已经存在的金属件或塑胶件放在模具内再次成型时，该已经存在的部件叫嵌件。当塑胶产品设计有嵌件时，要考虑嵌件在模具内必须能完全、准确、可靠的定位，还要考虑嵌件必须与成型部分连接牢固，当包胶太薄时则不容易牢固。还要考虑不能漏胶。
8．产品表面纹面：
塑料产品的表面可以是光滑面（模具表面省光）、火花纹（模具型腔用铜工放电加工形成）、各种图案的蚀纹面（晒纹面）和雕刻面。当纹面的深度深、数量多时，其出模阻力大，要相应的加大脱模斜度。
9．文字：
塑料产品表面的文字可以是凸字也可以是凹字，凸字在模具上做相应的凹腔容易做到，凹字在模具上要做凸型芯较困难，文字的尺寸一定要利于成型，不可有尖角。
10．螺纹：
塑胶件上的螺纹通常精度都不很高，还需做专门的脱螺纹机构，对于精度要求不高的可把其结构简化成可强行脱模的结构。
11．支撑面：
塑胶产品通常不用整个面做支撑面，而是单独做凸台、凸点、筋做支撑。因塑胶产品很难做到整个较大的绝对平面 ，其容易变形翘曲。
12．塑胶产品的装配形式：
12.1.超声线接合装配法，其特点是模具上容易做到，但装配工序中需专门的超声机器，成本增大，且不能拆卸。超声线的横截面通常做成0.30宽0.3高的三角形，在长度方向以5-10MM的长度间断2MM；
12.2.自攻螺丝装配法, 其特点是模具上容易做到，但增加装配工序，成本增大，拆卸麻烦；
12.3.卡钩－扣位装配法，其特点是模具加工较复杂，但装配方便，且可反复拆卸，多次使用。
卡钩的形式有多种，要避免卡钩处局部胶位太厚，还要考虑卡钩处模具做模方便。卡钩要做到配合松紧合适，装拆方便，其配合面为贴合，其他面适当留间隙。
12.4.BOSS轴－孔形式的装配法，其特点是模具加工方便，装配容易，拆卸方便，但其缺点是装配不是很牢固。
13．齿口：
两个塑胶产品的配合接触面处通常做齿口，齿口的深度通常在0.8-2.5左右，其侧面留0.1左右的间隙，深度深时做斜度1-5度，常取2度，深度浅时可不作斜度。齿口的上下配合面通常为贴合（即0间隙）。
14．美观线：
两个塑胶产品的配合面处通常做美观线，美观线的宽度常取0.2-1.0，视产品的整体大小而定。
15．塑胶产品的表面处理方法：
常用的有喷油、丝印、烫金、印刷、电镀、雕刻、蚀纹、抛光、加颜色等。
16．常用到的金属材料有：
不锈钢、铜合金（黄铜、青铜、磷铜、红铜）、弹簧钢、弹簧、铝合金、锌合金。
17．金属材料常用的防锈方法：
电镀、涂防锈油、喷防锈漆。
18.塑胶螺丝柱设计配合：
螺丝柱的设计说小不小，说大不大。涉及到注塑工艺上面经常会碰见螺丝柱缩水，设计到组装工艺上还有螺丝柱打裂或者螺丝柱滑丝，还有难安装的问题。
18.1.螺丝柱的设计要明确产品的大小和结构的特点。比如大的产品可以用回到4.2或者5.0的自攻螺丝，小的可以用到1.8的。还有产品的材料特性，PC材料的螺丝内径要设计的稍微大一些。
18.2.螺丝柱设计。
螺丝柱还是要设计下火山口，有总比没有好，万一不行还可以加胶，如果后期发现缩水，再来加火山口烧焊就麻烦了。螺丝柱最好设计标准化些，便于购买司筒针和司筒。但是如果是量很大的画，可以加上倒角，便于安装。如下图。
18.3.螺丝过孔的设计。螺丝过孔要比螺丝大，这个大家都知道，但是有很多人设计螺丝配合的时候，不设计定位的，螺丝柱也没有倒角，生产线打螺丝打偏或者不容易定位。建议设计一个圆形的定位筋。
如上图，C的间隙要稍微留大一些，0.2~0.3mm。避免美工缝隙增大。螺钉过孔最好做一个倒角，便于安装导入。C角的作用一般可以在安装过程中起到倒入的作用。
18.4.螺丝柱内外径的设计，网上有很多要求，我觉得这个数据可以参考，尊重一个原则，便于加胶就行，减胶是太麻烦了，不确定的最好一个改模空间。
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材料
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螺丝孔直径（D1）系数
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螺丝柱外径(D2)系数
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ABS
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0.80
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2.00
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ASA
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0.78
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2.00
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PA46
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0.73
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1.85
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PA46 GF30
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0.78
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1.85
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PA6
|
0.75
|
1.85
|
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PA6GF30
|
0.80
|
2.00
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PA66
|
0.75
|
1.85
|
|
PA66 GF30
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0.82
|
2.00
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PBT
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0.75
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1.85
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PBT GF30
|
0.80
|
1.80
|
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PC
|
0.85
|
2.50
|
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PC GF30
|
0.85
|
2.20
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|
PE-HD
|
0.75
|
1.80
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PE-LD
|
0.75
|
1.80
|
|
PET
|
0.75
|
1.85
|
|
PET GF30
|
0.80
|
1.80
|
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PMMA
|
0.85
|
2.00
|
|
POM
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0.75
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1.95
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PP
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0.70
|
2.00
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PP TF20
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0.72
|
2.00
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PPO
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0.85
|
2.50
|
|
PS
|
0.80
|
2.00
|
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PVCU
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0.80
|
2.00
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SAN
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0.77
|
2.00
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注：螺丝孔公称直径×系数
比如ABS要设计一个ST3.0*8的螺钉，螺丝孔内径可以设计成3.0×0.8=2.4mm。螺丝柱外径可以设计成：2.0×3.0=6mm。这个只能作为参考，其实内径的可以作为参考，外径的就考虑螺丝柱的壁厚就行。我们一般3.0自攻螺丝柱外径只需要5.0~5.3mm即可，太大就容易缩水了。这样我们可以总结下就是5.2减去2.4再除以2就是螺丝柱的壁厚是1.4.壁厚太厚容易缩水，跟加强筋的设计有异曲同工之妙，不过螺丝柱要考虑强度，怕打裂。
18.5.螺丝柱的安规要求。
19.塑胶止口设计配合：
止口还有反止口，止顾名思义就是限制的意思。在产品结构设计中，表现就是限位的作用。我的理解就是限制产品移动，就是是X轴和Y轴的限位，空间上的Z轴已经被螺丝卡扣之类的联接结构限位住了。所以我们要设计止口都凹凸结构，有的会加一些反止口，就是防止变形用的，根据产品特点来设计。
下面介绍一种常用的止口设计，当然还有不同的表现形式。这是第一种表现形式，后续介绍不同造型的止口表现形式。希望对大家特别是初入结构的同行有帮助吧。
19.1、下图是止口的设计：
A.理论上B间隙应该比A间隙大。因为B间隙过小会导致两者外观美工缝隙过大。
B.一般情况下，产品中小型的件都可以参考A：0.1mm；B：0.2 mm。大件可以适当增大，后期可以电火花处理。
19.2、反止口设计
反止口反插骨
A.反止口又称反插骨，就是防止变形而保证两者之间间隙的一种设计方法。
B.理解起来很简单，就是防止上面件往里面移动，也就是我们所说的限位。
C.反止口最好有一定的斜度和C角，方便装配和模具成型。
19.3、整体效果：
19.4.止口设计在结构设计中是比较常见的结构，但是也有很多讲究，不同产品不同设计。
产品止口设计需考虑模具制造和方便装配！！！
