氯丁胶粘剂存在的问题与改进措施

一、剥离强度较低

        氯丁胶粘剂的剥离强度高低与配方、工艺和用法有关。加入叔丁酚醛树脂可提高对金属、玻璃、热固塑料等坚硬致密被粘物的粘合力。当2402树脂用量超过45份时（CR为100份），剥离强度反而降低，一般以40~50份为宜，氯丁橡胶要进行适当炼胶，使胶液有良好的湿润性。

二、干燥速度较慢

        氯丁胶粘剂的干燥速度与很多因素有关（溶剂、氧化物用量、环境温度等），其中影响最大的是溶剂和温度。甲苯溶解性很好，但因沸点高，挥发速度低，单独使用甲苯会使胶液干燥速度太慢，必须配入一些低沸点溶剂，如丙酮、丁酮、环已烷、醋酸乙酯、二氯甲烷、1，1-二氯乙烷、正已烷、6#溶剂油等。

三、分层与沉淀

        氯丁胶粘剂相分离的主要原因是氧化镁、叔丁酚醛树脂与CR中存在的树脂酸（松香酸等）之间形成了络合物，几乎不溶于常用的溶剂，还会引起胶粘剂中一些不溶性配合剂沉降。要求：

①氧化镁质轻粒细，活性很高，勿吸潮或吸收CO2，加量不大于树脂量1/10；

②2402树脂树脂与氧化镁进行预反应；

③有的在氯丁胶粘剂中有填料，如轻质碳酸钙、超细滑石粉等，都易沉淀，若加少量氢氧化钠混合均匀便不再分层。

四、粘性保持期较短

        粘性保持期是指在规定的温度和湿度条件下，被粘物涂胶后胶粘剂仍能保持粘性时间，可加入适当树脂进行调既不影响干燥速度，又能延长粘性积保持时间少量的萜烯树脂（中软化点）就有这种效果。

五、粘度增大

       氯丁胶粘剂问世以来存在的问题之一就是粘度随时间而增大，用溶剂稀释也不会溶解。粘度增大主要是由于氯丁橡胶自身缓慢硫化所致，炼胶时应加入0.5份醋酸钠（防焦剂）并严格控制温度不能过高时间不能过长。在氯丁橡胶并用时最好选用硫醇调节型的如CR2323；以石油树脂代替部分2402树脂混用，可不出现粘度增大现象。

六、低温凝胶

       氯丁橡胶属于结晶型橡胶，当温度低时结晶倾向更强烈，容易出现低温凝胶。一是并用适量结晶度低的氯丁橡胶，二是加入10~15份的合成橡胶，如顺丁橡胶和天然橡胶减弱氯丁橡胶的结晶性，可使凝胶推向更低温度。

七、胶液变色

       氯丁胶粘剂在储存过和中有的颜色变深现象，变色主要是接触铁和树脂作用的结果，不能用普通铁制的容器装胶液须用马口铁容器。2402树脂的游离酚含量过高，或者含苯酚结构的树脂过多，不仅使胶变为黑红色，而且粘接强度大为降低。

八、耐热温度不高

       氯丁胶粘剂胶粘剂是靠自身结晶作用产生的粘合力，但是在较高温度下也易解晶，故一般胶粘剂的耐热温度约为80oC。如果需要提高耐热性可加热加压硫化，140oC保持30min耐热温度可达1500C，加入胶液总量的5~10%的列克纳于室温固化可将使用温度提高到120oC，增加2402树脂加量（90~100份）并与氧化镁预反应完全，胶层可在100oC长期使用；加入胶液总量的1~3%的硅烷偶联剂（WD-50或KH-550）耐热性明显提高。

九、湿天不粘

       可能是因胶粘剂挥发速度太快空间呈的过量湿气凝聚于胶层形成很薄的水膜，阻碍了粘接的进行，适当增加胶液中醋酸乙酯的含量，挥发时可带走胶层上方的湿气，防止涂胶面上形成水膜，起保护作用，另外适当减慢胶粘剂的干燥速度也会有所改善。