涂膜表面颗粒严重影响外观, 对子少数微细频粒, 采用1500°水砂纸打磨修饰, 频粒多或大时, 用8oo#水砂纸打磨后重新喷涂.涂膜表面颗粒是高级除层(如新年涂层)返修率高的主要原因,因此,涂膜颗粒关键是要做好预防措施,引起涂膜颗粒的因素如下：

①作业环境灰生多.在车间布局时,要进行分区管理,打磨工段应远离喷涂作业区,车间地面应刷涂地面涂料以防起灰,并经常清洗,保持整洁.车同内要进行增湿处理,减少尘埃飘扬。

②涂料没过滤,涂料見稀后应进行过滤,底漆采用120目丝网过滤,面漆用180日网过滤。

③易沉淀的涂料,見稀前搅拌不充分;或者在兑稀时来按要求逐新,見稀, 造成颜料凝返粗 (例如黑漆中的炭果特别容易絮凝返粗) 。（相关仪器：搅拌器）

④存在溶解性差的树脂,在溶解性差的稀料見稀时,不溶面析出,产生树脂颗粒;或者破碎的漆皮残留于涂料中。

⑤闪光漆生产时, 铝粉浆分散不良,喷涂时产生很多颗粒。

⑥由子尘埃容易被涂层表面静电荷吸附,面漆喊涂前最好果用离子化压缩吹净和用粘性抹布擦净.很多颗粒是由于工作制服、喷房过渡材料或千性抹布的纤维造成的,要采取相应措施减少纤维性颗粒。

原因与措施:

①选用涂料遮盖力差;（相关仪器：遮盖力纸）

②使用前,沉降的颜料未被搅起,或搅拌不充分,造成遮盖力下降;

③涂料太稀,喊得太薄;

④喷涂膜厚不均匀;

⑤底面漆色调反差太大,对于金属闪光漆,对于底色添喷涂很薄,中涂颜色最好与面漆相近。

咬底是上层涂膜喷涂时, 涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象. 原因和措施如下：

①底层未干透就涂下一道.针对不同涂料品种,严格按施工间隔周期来涂装。

②底漆与面漆不配套,底漆涂膜易被面漆中强溶剂溶胀,例如醇酸底漆/硝基面法 (或热塑性丙烯酸磁漆), 最易产生咬底现象,因为醇酸漆膜的氧化交联过程缓慢,涂膜较软,磁漆中的强溶剂容易渗入底层使之溶胀起数,施工时,可以进用顔基比高的快千硝基(或内烯酸) 漆薄除封闭。

对于双组分法料偶尔也会出现咬底現象,例如,在甲/乙二组分调和时,固化剂组分加入较少,使底层交联密度不够,涂膜変软, 也易被上层涂料溶胀咬起。

③面层涂料一次喷涂太厚,长时间滞題的强溶剂有机会大量渗入底层面溶胀起皱.施工时,可以先薄薄地喷一道,待表千后再重喷。（相关仪器：测厚仪）

在快干性涂料施工时,经常会出現发白现象,并使涂膜失光而不能恢复,这些涂料主要是硝基漆、过氣乙烯法、磷化底漆、热塑性丙烯酸磁法等, 原因与措施如下：

①作业环境湿度太高, 溶剂快速蒸发时带走大量热量, 造成局部湿膜表面温度下降至“露点”以下.使水汽冷凝渗入湿膜,产生乳化状白色膜, 水分最终蒸发后产生空隙并被空气取代, 最终形成不能恢复的有孔无光白色膜, 控制环境相对湿度在70%以下, 温度在20℃左右。

②涂料溶剂的挥发性太快,选用挥发性适宣的稀释剂,或在原稀料中加入一些慢挥发强溶剂调整稀料挥发性,如二丙酮醇、环己開、乙酸丁酷、丁醇、乙二醇難乙酸酷等,,③被涂物表面温度太低, 可将工件加热到比如、境温度高出10℃。

④湿膜中含有水分。检査涂料,稀料中是否含有水分,空气压缩机油水分离器是否失效, 有否定期排放空压机和油水分高器的油水 。

⑤稀得剂选用不当。稀料中的真溶剂挥发性太快,非溶剂挥发慢,湿膜干燥时,随其溶剂挥发,树脂不溶于非溶剂而析出发白。

在喷涂时,涂料呈丝状喷出,影响涂膜外观,容易出现这一问題是丙烯酸漆、氯乙始涂料、氣化橡胶涂料、环氧树脂漆等。

①涂料的施工粘度太大,雾化性不好,容易产生丝状喷出。调整施工粘度。（相关仪器：粘度计）

②稀料的溶解力不够,希释性太差。加入强溶剂,增强稀料的溶解性能。

③涂料树脂分子量太高, 在正常施工固体分下, 粘度很大。 増大都释剂用量 。

当涂料表面张力与底材表面张力相差大时,易造成涂料对底材润湿性不良, 接般角変大, 使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面,孔径大小一般在 0. 1-2mm。特别是清漆和颜料分少的色漆, 较容易出现这一缺陷,且不容易修补。

①涂料自身原因,如涂料表面张力太大,流动性差,造成润湿不良和气泡释放性差 。

②底材表面有油污或水时,造成涂膜润湿不良。

③光滑的旧漆膜也容易使涂膜湿润不良。给予這当打磨。

④涂料中温入油汚,如压缩空气的油水混入涂科中。（相关仪器：空气压缩机）

⑤底层法料含有硅油类助剂或有脱模剂的塑料表面,基底表面张力太低,出现润湿不良。通过打磨除掉低极性表层。

⑥烘干室内空气污波,也易造成缩孔。（相关仪器：烘箱）

⑦ 湿膜被水、油和其他喷溅所沾污。

气孔是除膜干燥过程中, 滞留于涂膜的气泡强行突破涂膜逸出时翻下的泡孔。 未破而使涂膜隆起的称之为气泡.气泡可以是涂料搅拌时形成的空气泡, 或者是干燥时溶剂急剧挥发形成的溶剂气泡：

①溶剂蒸发太決 , 调整溶剂挥发性, 并延长闪干时问.

②底涂层层未透,还含有溶剂,待底层干透后再重涂。

④涂料搅拌过于剧烈,或搅拌后立即喷涂,可加些消泡剂或醇类溶剂,并在搅拌后静置3omin。

⑥厚涂层或水性漆烘烤时急剧升温, 延長闪干时间和升温过程 。

⑦被涂面残留有水分.增设表面吹干工序,或改善干燥效果。

针孔是指除膜表面被针刺过样的小孔,类似皮革毛孔, 孔径约1001m.

①清漆精制不良,含有杂质.

②涂料中溶剂挥发快,其用量较多。

③顔料分散不良。

④涂料表面张力大,粘度高,流动性差,气泡释放性差。

⑤漆基互溶性差, 随环境温度降低而局部析出或粘度上升, 易引起颗粒和针孔, 如沥青漆最易产生这一缺陷

⑥涂料长时间搅拌,形成无数微组空气泡

⑦被涂物未冷却,使湿膜溶剂急剧蒸出

⑧涂膜喷涂太厚,且表干太快

⑨作业环境太高,或喷法时有水分帶入涂膜中

⑩ 闪干不充分.烘烤升温太快.

发花是色漆表面色调不一致, 出现斑点和条纹等产生顔色条乱的外观缺陷①色漆中颜料分散不均与,或调色时色装混合不充分.如灰色、浅蓝色,绿色漆等較易出现这种问题.

②稀料的溶解性差,或粘度不当,不利于顔料、色数的均匀分散

③厚涂膜上下层发生対流,着两种顔料的密度差别大,容易发花形成六角形小花纹.

浮色是由密度相差大的颜料调配的色漆, 容易在上下层产生频料分布, 使涂膜表面与内部的色调不相一致, 如炭黑一钛白调制的灰色漆、 酞箐篮一钛 自调制的浅篮色等. 湿漆膜干燥时溶剂不均匀蒸发使表面产生表面张力差而引起对流现象, 这是产生浮色的驱动力.因此,解决浮色的方法是:

①减少顔料密度差别,提高颜料的分散性能;

②加少许硅油助剂,低表面强力的硅油薄层避免了因溶剂挥发产生的表面张力差,从面消除对流现象,对防止浮色数果显著.

渗色是底景频色被溶入面漆中, 使面层顔色沾污而变色.

①底层含有前f溶剂差的有机频料,被面漆溶剂溶解而滲入, 沥青漆由于耐溶剂性差, 黑色漆基也易被溶入上层漆膜中而染黑

②着过色的木材在涂漆时, 其着色染料易被溶解而渗入面漆中

③面漆中含有太强溶解力的溶剂,且底层干燥不够充分就涂面漆

解决滲色的最好办法是喷一道封闭涂层,含有高颜、填料分,或境加片状颜填料的硬树脂涂膜, 一般都有较好的封闭性。

同光漆是具有奇特装饰效果的高装饰涂料, 対施工工艺技术要求较高,施工不当容易出现色调不均匀、闪光效果差等缺陷

①涂料销粉含量太低,遮盖力很差;涂料的定膜能力差;涂料的表干时间太得

②底色漆喷得太薄或者清喷,现露底色.

③底色漆喷得太厚,且厚薄不均匀

④“湿碰湿”工艺的间隔时间太短

⑤喷涂时空气圧力太低,雾化不良;或空气压力太高,使片状销粉变形。

闪光漆应该采用较低施工国体分和施工油度喷涂, 使用专用喊抢均匀薄喷,以约8µm干膜厚度薄喷二道,并经充分内干后再罩清漆。

这一问题包含两个方面, 一是指喊涂的涂膜干燥后光浮很低; 二是指新涂膜经很短时间, 光泽下降的现象：

①除料中树脂混溶性差,涂膜雾浊而失光

②顔料分散不良,涂料细度差;或色漆的频料体积浓度较高.

④底材粗糙多孔,对涂料吸收量大.来用封涂料进行封闭处理

⑤底涂层粗糙不平整,或打磨砂纸太粗,调整涂漆工艺参数成选用较细水砂纸湿打磨.

⑥烘房内空气污浊,或烘烤温度太高而失光

⑦面漆或罩光漆太薄,增加面漆的厚度,对提高光泽、平整度和整体装飾性都有极大好处

⑧面漆来子透就抛光修饰。

这是由于涂膜的着力或层间结合力很差, 造成局部甚至是金部剥落的现象：

①漆前处理不当,表面残留油、水或脱膜剂;或有色金属未进行适宜的表面处理

③底除层放置太久, 重涂问隔周期太长; 或涂层烘烤过度, 影响自身附着力和面展结合力.

④旧漆股表面来打磨直接法漆.

⑤底、面法料不配套,造成层间结合力差

⑥未涂底漆直接在底材上刮涂腻子。

⑦底涂涂层,含有磁油美助剂,影响重涂漆膜的浸湿结合

⑧ 有色金属、塑料表面的预涂底送选用不当。

①采用适宣的法前表面处理,强化脱脂效果;隣化膜要细致, 不宜太厚;对难以法漆的表面通当进行打磨粗化

②完善施工工艺规范, 把握好涂装工乙顺序和涂装间隔周期, 掌握好烘烤工艺条件,例如过较乙烯涂层一次喷涂不宣过厚,充分表干后重喷, 未干硬的涂层容易整张玻璃

③対特殊底材来用专门的预涂底漆来打底.例如, 销合金和援锌板表面采用解黄底漆、總貢底漆或隣化底漆薄涂打底;改性聚西烯制品表面采用附着力增进剂(俗称塑料底漆)薄喷,都能有效地提高除层附着力。

以上都是涂料在施工过程中经常出现的缺陷, 在涂装产晶的使用过程中,法膜还会发生褪色、粉化、起泡、开裂、发脆、脱落、生锈等问题, 这些同题同样也受涂装作业过程中的施工操作的影响, 但在很大程度上是受涂料品质的制约,在此不一一介绍。