在应用抽样检验标准时，常常会遇到AQL值的确定问题。AQL值太小，批合格的概率减小，生产方风险增加；反之，AQL值定得太大，接收批中会有较多的不合格品，使需方的风险增加。因此，AQL值的选取是抽样检验标准应用中非常重要的一个环节。
一般来说，指定AQL时可考虑如下因素:
1、要求供货方的批平均质量(或批质量)不劣于AQL，而且此质量是可达到；对于收货方AQL(或PRQ)是一个合理的质量，是满足要求与能够买得起之间的折衷。
2、如果需要的产品很容易买到，不合格品可用合格品替换，AQL值可适当大些，反之，一个不合格品可能引起整机产品上的某一重要构件失效，又不能用合格品替换时应使用较小的AQL。
3、考虑整件中包含多少个零部件。如一台设备包括三个零部件，要求设备的不合格品率为1%，则各零部件的不合格品率必须更小。
整件的不合格率不是由各零部件不合格品率简单相加得到的。
如果整件包括n个同样重要的零件，而且如有一个零件失效会使整件失效，则整件的不合格品率X与零件的不合格品率x之间有如下的关系。
X = 1－(1－x)n
4、通过分析以往数据来估计过程平均，将此估计值或略小于它的某个数值定为AQL。
5、当给定AQL时，如果所选抽样方案的OC曲线的下端不能满足使用方的要求.需指定某个更严格的AQL。
6、不一定总是先选定AQL再做其他选择。必要时可采取“反推”方法，按其他准则选定一个抽样方案，然后通过抽样方案表反推出所需的AQL值。
使用反推法时，可考虑OC曲线上某个接收概率低的重要的点，或考虑其他的经济准则。
7、把类似产品的某个已知的满意质量水平定为AQL。
8、暂时指定AQL,根据使用情况和经验进行调整。
9、建立一个费用模型，选择AQL使总费用最小。
比如，盈亏平衡点的核算：
Pb=I/A
I为每件的检验成本
A为每件缺陷品通过接收后造成的损失成本
◆ 若批质量（交检批不合格品率）p＜Pb，则抽检或免检的总成本低；
◆ 若批质量p＞Pb，则抽检或免检的总成本高。
此时我们假设样本量与批量相比很小，替换检验中发现的缺陷品的成本由生产方负担或与缺陷品所造成的损失相比很小，且没有检验误差。
对于平衡点处的质量水平，一个合适的抽样方案应该使得产品批有50%的概率进行全检或抽检，据此可以根据OC曲线选定AQL值。
通常会有：
a、A类不合格＜B类不合格＜C类不合格；
b、重要检验项目＜次要检验项目；
c、电气性能＜机械性能＜外观质量；
d、检验项目少＜检验项目多。
下面，我们再给出AQL选取的一些经验数据：
A、按不合格的分类：
|
不合格分类 |
B类 |
C 类 |
|
AQL值 |
0.65、1.5、2.5 |
4.0、6.5 |
B、按使用要求：
|
使用要求 |
特 高 |
高 |
中 |
低 |
|
AQL值 |
≤0.10 |
≤0.65 |
≤2.5 |
≥4.0 |
|
适用范围 |
卫星、导弹 |
飞机、舰挺 |
一般工业品 |
一般民用品 |
C、按产品性能：
|
质量特性 |
电气性能 |
机械性能 |
外观质量 |
|
AQL值 |
0.4、0.65 |
1.0、1.5 |
2.5、4.0 |
D、按检验项目的多少：
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检验项目数 |
AQL(B类) |
检验项目数 |
AQL(C类) |
|
1～2 |
0.25 |
1 |
0.65 |
|
3～4 |
0.4 |
2 |
1 |
|
5～7 |
0.65 |
3～4 |
1.5 |
|
8～11 |
1 |
5～7 |
2.5 |
|
12～19 |
1.5 |
8～18 |
4 |
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20～48 |
2.5 |
>18 |
6.5 |
|
>48 |
4 |
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需要指出的是，对于给定的AQL，在AQL处的接收概率依赖于样本量，一般讲，大样本的接收概率要高于小样本的接收概率。
AQL是抽样计划的一个参数，不应与描述制造过程操作水平的过程平均相混淆，为避免过多的批被拒收，要求过程平均比AQL更好。同时，指定AQL并不意味着供方有权故意供应任何不合格品。
