防错装置的验证，是使用挑战件（已知合格/不合格的零件）检查防错装置是否有效，其功能是否正常。防错验证不是校准 ，不是判定测量误差是否能接受，作为防错装置的一种功能性检查，每天点检一次是最合适的。

话说一位网友在群里讨论，防错装置验证需要每天、每班验证一次吗？有人认为，防错装置非常重要，如果失效带来的后果比较严重，所以必须每天验证一次；也有人认为，防错装置是不是能和校准一样，规定频率定期进行验证就可以了。但又好像说不出具体的依据。为什么会有这样的争论呢？鲜老师你怎么看？

先说我的观点，我认为之所以会出现这样的争论，是因为没有搞清楚防错验证的目的是什么？防错验证不是校准，不是判定测量误差，是一种功能性检查，检查防错装置是否有效，其功能是否正常。功能性检查就是一种日常行为，是一种日常点检与检查，所以频率应该比较高，最好每天进行一次。

在IATF16949标准中10.2.4防错条款中规定，从PFMEA的探测措施中产生防错，对防错装置进行失效或模拟失效的试验，试验的频率必须记录在控制计划中。使用挑战件进行防错验证，挑战件应进行定期校准、有效性管理。当防错装置失效后，必须有一个反应计划。

什么是防错装置呢？防错装置有两大类：

一是防止不合格品制造或装配的装置，这一类装置属于错误预防和错误检验。

二是防止不合格品传递的装置，这一类装置属于缺陷检验，100%在线检测设备，无法通过或接受缺陷。

如：为防止混料在物料上线前扫码，属于第一种防止不合格品制造。SMT的AOI测试设备，属于第二种防止不合格品传输的装置。

防错是运用装置与技术手段100%进行自动控制，对缺陷或错误（原因）进行预防与探测，并防止不合格品发生与流出的系统。从防错时机上看，错误（原因）将要发生可以预防，错误（原因）已经发生可以检测，错误已导致缺陷可以检测，所以针对缺陷实施100%全检的装置也算防错装置，但如果是人工全检，那不是防错系统，因为防错装置的基本思想是100%自动控制。

防错验证的目的是什么？

1、为了确保防错装置的使用能达到其使用意图、即为了防止缺陷/不合格产品的制造或传递。

2、确保防错装置按预期正常工作。

3、为了防止缺陷/不合格产品的制造或传递。 

4、为每台装置建立历史档案，以指示何时需要对其进行预防性维护或维修。

防错验证的方法有哪些呢？

所有可能失效，磨损，移位或超出调整范围的防错/探测装置，每班必须最少验证一次。方法验证是一种功能性检查，检查防错装置是否有效，其功能是否正常。

防错验证的方法：

1、使用挑战件（已知好/坏零件）通过防错装置，检查防错装置的功能是否有效。

2、模拟失效操作，检查防错装置的功能是否有效。

3、防错验证不是校准、也不是调整（如：调零位），是验证装置的功能性。

首选的方法是在开班前或在生产过程中由生产线作业员/生产线班组长来实施防错验证。

防错/错误探测装置不是校准一个量具  （如：调零位），而是将一个已知的好/坏零件分别通过防错/错误探测装置，以确认装置功能是否有效。

所有的防错装置的位置和验证方法必须记录：

防错装置清单，明确其识别号和现在位置；

明确验证频率；

确定所使用的挑战件（好/坏）及缺陷件；

为挑战件确定认证要求，包括定期对挑战件进行校准，有效期管理，应确保挑战件在校准有效期内。

有可能还需要对防错装置开展Gage RR研究（GRR），以确认防错装置的效率。

IATF16949术语中“3.1.5”具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。经过校准的好/坏的零件（标准件），用于检查防错装置的功能。

当防错装置失效时，应当确定和应用问题升级过程：

应当通知谁，当防错装置失效，应立即通知该区域的负责人。

如何/在何处记录问题和纠正措施，启动反应计划，比如执行100%的全检。

当防错装置失效时，产品应当返回最后一次检查合格的岗位进行验证，以防止不合格的产品流出。

当防错装置由于故障需要更换时或未能提供使用时，应当停止生产，直至启动确定的临时变更过程或反应计划。

如验针测度仪（金属检测仪）100%探测产品中的断针（金属），使用已校准好的检测卡验证，如果“好的”检测卡是显示合格通过，“坏的”检测卡无法通过检验，设备显示不合格且警报。

综上所述，鲜老师认为防错装置的验证，是使用挑战件（已知合格/不合格的零件）检查防错装置是否有效，其功能是否正常。防错验证不是校准 ，不是判定测量误差是否能接受，作为防错装置的一种功能性检查，每天点检一次是最合适的。

作者简介：

鲜万世：TUV莱茵FMEA资深专家之一，著名微信公众号主编，FMEA相关原创技术文章200多篇。在欧美日世界500强制造业集团公司，相关质量管理的经验超过10年；擅长于汽车制造系统及其零部件制造与质量改进项目的培训与咨询·；建立了精益成熟度评价系统，并为上汽大众汽车、延锋伟世通建立了精益评估系统；擅长FMEA、ISO9001、IATF16949等与质量有关的管理体系以及质量改进的工具应用。