在医疗流变（Reflow）复合导管管（编织复合管、弹簧复合管、海波管切割复合管等）研发中，内外层挤出管是决定产品性能的核心，尤其外层挤出管是性能的第一影响因素。而流变（Reflow）工艺作为复合管制造的关键环节，其用挤出管的设计与工艺把控，直接关联复合管的材料适配性、结构稳定性及力学性能。本文融合实用表格与实操要点，系统拆解从材料选型到装配的全流程，为导管工程师提供一站式参考。

一、材料选型与预处理：内外层性能的“根基”

（一）材料选型逻辑—— 分层匹配复合管需求

研发时需按“外层抗造、内层顺滑” 原则选型，优先参考同类成熟介入器械（如微导管、导丝鞘管），快速锁定基础参数（弯曲半径、柔韧性）与尺寸范围（OD 区间）。

• 外层挤出管：需兼顾高韧性、耐磨损性（如编织复合管外层选 PA12、Pebax® 7233），保障推送时抗扭结、抗摩擦；

• 内层挤出管：需低摩擦系数（如 添加润滑剂的Pebax® 5533、PTFE），确保导丝 / 器械输送顺畅，减少临床操作阻力。

可通过 “热枪反向工程法”辅助验证：加热材料观察熔融状态，结合触感推断硬度，如外层需中高硬度（Shore A 70 - Shore D 50），内层需中低硬度（Shore A 50 - 70），适配流变工艺与复合管力学需求。

（二）材料吸湿处理—— 稳定流变效果的关键

Pebax®、尼龙等材料易吸潮，影响流变时的熔融均匀性，处理方式如下：

二、挤出管设计：尺寸与间隙的“精准匹配”

（一）壁厚设计速查表—— 分层适配复合管场景

不同 French 尺寸的内外层挤出管，需匹配对应的壁厚与 ID/OD 范围，确保复合管层间结合紧密：

注：外层壁厚通常比内层厚 30%以上，以保障抗外力性能。

（二）挤出管公差选择—— 精度决定适配性

公差是挤出管与复合管层间（如编织层、弹簧层）精准配合的核心，需按“内层严、外层稳” 原则设计：

关键原则：内层内径公差需比外层外径公差严格（如 1Fr 内层内径公差 ±0.02mm，对应外层外径 ±0.03mm），确保装配顺畅；

与间隙配合：公差需纳入间隙设计（如 0.1mm 间隙需扣除 ±0.03mm 公差，实际有效间隙≥0.04mm），避免流变时因尺寸偏差导致层间卡滞或松动。

（三）套入间隙设计—— 层间融合的 “黄金距离”

挤出管（内层 / 外层）与被套入结构（编织层、弹簧层、海波管）需保留0.1 - 0.3mm 间隙，按尺寸与硬度调整：

合理间隙可避免流变时材料移位或过度收缩，确保层间结合紧密。

三、流变加工：内外层挤出管的“融合”

（一）原型制作技巧—— 快速适配复合管需求

内径过小：沿挤出管轴向切缝（用刀片或 3D 打印模块辅助），包裹编织 / 弹簧层后，流变时材料受热自然贴合轴体，适配目标尺寸；

内径 / 壁厚过大：用 3D 打印 “剥线器式” 模块，以 1 - 2 片刀片切除≤25% 材料（如 12 点 + 3 点方向切割），避免壁厚不均，保障流变时材料分布均匀。

（二）装配贴合要求——“轻微阻力” 是关键

挤出管套入编织 / 弹簧层时，需有轻微阻力感（如装配力 1 - 3N）：

• 减少流变时材料收缩量，缩短加工时间；

• 防止多区段移位，保障复合管结构稳定。

结语

医疗复合管的性能优劣，根本在于内外层挤出管的设计与工艺把控。从材料选型到间隙设计，从流变融合到切割装配，每个环节都需兼顾“外层抗造、内层顺滑” 的核心需求。本文整合的表格与实操技巧，可为工程师提供精准参考，助力高效研发出满足临床需求的复合管产品。