一、 内源性热原来源（产品本身引入）

1. 1. 原材料污染：

   • 生物源性材料： 动物组织（胶原蛋白、明胶、丝素蛋白等）、植物提取物、微生物发酵产物（如透明质酸）本身可能携带内毒素或含有诱发热原反应的物质（如β-葡聚糖）。供应商控制不力、原料批次间差异、处理工艺不当（如脱脂、脱细胞不彻底）是主因。

   • 高分子材料： 某些合成高分子（如一些聚酯、聚氨酯）的合成单体、催化剂残留、降解产物可能具有致热性。

   • 添加剂： 增塑剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、抗氧剂等辅料可能引入热原或含有致热杂质。

   • 水： 工艺用水（注射用水、纯化水）是最大的潜在污染源。水系统设计缺陷、维护不当（消毒不彻底、生物膜形成）、监测失效或取水点污染都可能导致内毒素超标。

   • 初包装材料： 直接接触产品的包装材料（如胶塞、塑料容器、复合膜）在制造、清洗、灭菌过程中可能引入或残留内毒素/致热物质。

2. 2. 生产制造过程污染：

   • 环境控制失效： 洁净室（区）悬浮粒子、微生物、内毒素超标；人员操作不规范（更衣、行为）；设备、工器具清洁消毒不彻底，残留有机物或微生物/内毒素。

   • 设备与工器具： 设备（如挤出机、注塑机、灌装线、清洗槽）内表面存在死角、难以清洁，滋生生物膜；接触产品的工器具（如模具、夹具、容器）清洁灭菌不彻底。

   • 工艺用水使用点污染： 使用点过滤器失效、管道死体积、使用后未及时排空导致微生物滋生和内毒素累积。

   • 人员操作： 裸手接触产品或关键表面；不当的组装、包装操作引入污染。

   • 中间品存储不当： 半成品在非受控环境下存储时间过长，导致微生物滋生和内毒素产生。

3. 3. 产品设计缺陷：

   • 结构复杂难以清洁： 产品具有细长管腔、盲端、微孔结构、粗糙表面等，导致清洗和灭菌过程无法有效去除污染物和内毒素。

   • 材料选择不当： 选用了本身易吸附内毒素或易降解产生致热物质的材料。

4. 4. 清洁、消毒、灭菌工艺无效或不充分：

   • 清洗工艺： 清洗剂选择不当、浓度/温度/时间不足、清洗程序（如冲洗次数、流速）设计不合理，未能有效去除污染物和内毒素。清洗验证不充分。

   • 消毒/灭菌工艺： 选用的消毒/灭菌方法（如环氧乙烷、辐照、湿热、干热、化学消毒剂）对内毒素的去除或灭活效果不佳或未经验证。工艺参数（如温度、时间、浓度、湿度、辐照剂量）未达到要求或分布不均。灭菌后未能有效解析或去除残留物。

   • 灭菌后二次污染： 灭菌后产品在冷却、转运、包装过程中环境控制不当或包装破损导致污染。

二、 外源性热原来源（测试过程引入）

1. 1. 供试品制备过程污染：

   • 样品处理： 浸提介质（通常是细菌内毒素检查用水）本身内毒素超标。浸提容器（如试管、烧杯）未充分去热原（如250°C干烤≥30分钟或经验证的方法）。操作环境（超净台/生物安全柜）洁净度不够或操作不规范。

   • 浸提条件： 浸提方法（震荡、搅拌）、温度、时间选择不当，可能未充分浸出产品中的内毒素，或者剧烈条件导致产品溶解/降解产生干扰物质。

   • 稀释/处理： 稀释液污染、操作失误。

2. 2. 实验试剂与耗材：

   • 鲎试剂： 鲎试剂本身灵敏度不足、特异性问题（如对非内毒素热原不反应或反应异常）、储存不当失效、批次间差异。

   • 内毒素工作标准品： 浓度不准确、溶解不当、污染或失效。

   • 耗材： 枪头、反应管（鲎试剂专用无热原耗材）、微孔板等未经验证为无热原或在使用中被污染。

3. 3. 实验操作与人员：

   • 操作失误： 加样错误（体积、顺序）、稀释错误、温育时间/温度控制不当、判读错误（特别是凝胶法终点判断主观性）。

   • 人员培训： 实验人员未充分理解标准（如药典方法）、操作不熟练、未严格遵守SOP。

   • 干扰试验未通过/未做： 未按标准进行干扰试验，或干扰试验未通过但未采取有效消除干扰的措施（如更适稀释、调节pH、过滤等），导致检测结果失真（假阴性或假阳性）。

4. 4. 实验环境与设备：

   • 环境： BET实验室洁净度不够，存在气流干扰、悬浮粒子污染风险。

   • 设备： 恒温设备（水浴锅、金属浴、培养箱）温度不准或不均；移液器未校准或污染。

5. 5. 方法适用性问题：

   • 方法选择错误： 应使用动态显色法/浊度法却错误使用了凝胶法（灵敏度不足），反之亦然。

   • 限值设定不合理： 产品热原限值（基于剂量计算）设定过高，超出了工艺控制能力。

   • 方法验证不充分： 未对特定产品的检测方法（包括浸提方法）进行完整的验证（专属性、准确性、精密度、定量限/检测限、线性、范围、耐用性）。

6. 三、典型风险产品

1、注射剂及大输液产品（风险最高）

内毒素污染水源：配制用水系统（如纯化水、注射用水）消毒不彻底或生物膜滋生，导致革兰阴性菌内毒素渗入；

辅料或包装溶出物：如增塑剂（DEHP）、胶塞中的硫化剂在储存中释放致热物质；

稀释操作不当：部分产品需按药典规定稀释后检测（如枸橼酸钠注射液），若稀释液污染或方法错误可致假阳性。

2、血液接触类器械（高风险）

内毒素耐受性差：与血液/脑脊液直接接触，内毒素限值极严（如脑脊液接触器械限值≤0.04 EU/mL）；

复杂结构难清洁：多腔管路、滤膜孔隙易残留细菌尸体或内毒素，常规灭菌无法彻底破坏（需120℃ 4小时）；

材料吸附内毒素：高分子材料（如聚氨酯、硅胶）易吸附内毒素，灭菌后反而释放增加。

3、植入及介入类器械（中高风险）

材料降解产物致热：金属植入物（如钛合金）腐蚀释放离子，或聚合物降解产生寡聚物；

灭菌残留：环氧乙烷（EO）灭菌后残留物（如氯乙醇）具致热性；

动物源材料污染：胶原蛋白、明胶等携带非内毒素热原（如β-葡聚糖）。

4、含生物源性材料的器械（新兴风险点）

生物材料固有热原：动物组织提取物含内毒素或真菌β-葡聚糖，纯化工艺不足即超标；

人源化重组蛋白风险：重组胶原蛋白若宿主细胞残留DNA或内毒素，可激活单核细胞释放IL-6等致热因子；

交联剂引入杂质：如戊二醛残留引发材料介导的热原反应。

5、复用型手术器械（隐性风险高）

消毒剂残留：含氯消毒剂腐蚀器械表面，释放金属离子或有机物；

生物膜形成：管腔结构消毒不彻底，滋生细菌并持续释放内毒素；

清洗验证不足：复杂器械死角残留蛋白质或血液，高温灭菌后转化为热原。

四、预防措施

• 强化供应商管理： 对关键物料（尤其是生物源性材料、高分子、添加剂、初包装、鲎试剂）进行严格审计和质量协议，明确热原控制要求，加强进货检验。

• 完善工艺控制：

  • 水系统： 严格设计、验证、监控和维护工艺用水系统，确保持续符合要求。

  • 环境控制： 严格执行洁净室管理规范，定期监测粒子和微生物/内毒素。

  • 清洁验证： 建立并验证有效的清洁程序，特别是针对复杂产品。

  • 灭菌验证： 选择并充分验证能有效灭活/去除内毒素的灭菌工艺。关注灭菌剂残留及去除。

• 优化产品设计： 在设计中考虑可清洁性和可灭菌性，避免难以清洁的死角。

• 健全实验室质量管理：

  • 严格遵守药典方法和内部SOP。

  • 使用合格的无热原试剂和耗材，并妥善保存。

  • 定期校准和维护设备。

  • 加强人员培训和考核。

  • 严格执行干扰试验。

  • 进行充分的方法学验证。

  • 建立完善的OOS/OOT调查程序。

• 过程监控： 增加生产过程中的中间控制点（如关键清洗后、灭菌前的内毒素或微生物负载检测）。

• 变更控制： 任何可能影响产品热原的变更（原材料、工艺、设备、场地等）都应进行评估、验证和批准。

• 风险评估： 定期进行热原污染的风险评估，识别薄弱环节并采取预防措施。

热原测试不合格往往是多因素、系统性问题的体现。解决之道在于全面的质量管理体系，涵盖从供应商管控、原材料选择、产品设计、生产过程控制（特别是清洁、灭菌和水系统）、到严格的实验室管理和方法验证等所有环节。深入彻底的调查和基于风险的根本原因分析是制定有效纠正和预防措施（CAPA）的关键，绝不能仅仅依赖最终检测把关。