一、内源性来源（产品本身携带或生产过程引入）

1. 原材料带入

生物源性物料：动物组织（如胶原、明胶、丝素蛋白）、植物提取物或微生物发酵产物（如透明质酸）可能自带内毒素或非内毒素性热原（如β-葡聚糖）。若供应商质量管理不严、原料批次差异较大，或在处理环节（如脱脂、去细胞）操作不足，都可能导致风险。

高分子材料：部分合成聚合物（如聚酯、聚氨酯）的残余单体、催化剂或降解副产物可能诱发热原反应。

辅料添加剂：增塑剂、稳定剂、色素、抗氧剂等化学品若不纯净，也可能成为污染源。

工艺用水：注射用水和纯化水是最常见的风险点。若水系统存在设计缺陷、维护不到位或生物膜形成，会直接导致内毒素超标。

初级包装：胶塞、塑料容器、复合薄膜等，若在生产或灭菌环节处理不当，也可能残留热原。

2. 生产制造污染

环境失控：洁净室微粒、微生物或内毒素浓度超标；人员操作不合规；设备、工器具清洁不足。

设备和工器具：生产设备死角易滋生生物膜，模具、容器灭菌不彻底会带来风险。

水点污染：管道死体积或过滤器失效导致使用点被污染。

人员与操作：不规范操作（裸手接触、违规组装包装）引入污染。

中间品存放：半成品若长期暴露在不受控环境，易滋生细菌并产生热原。

3. 产品设计不足

难清洁结构：管腔、盲端、粗糙面等会使清洁和灭菌难以彻底。

材料特性不佳：易吸附内毒素或降解生成致热杂质的材料增加风险。

4. 清洗与灭菌控制不力

清洁工艺：洗涤剂选择、浓度、冲洗参数不合理，验证不足。

灭菌/消毒：环氧乙烷、湿热、辐照等工艺若缺乏对内毒素去除能力的验证，或工艺参数不到位，均可能失效。

二次污染：灭菌后冷却、包装过程若环境受控不严或包装损坏，会引入新的热原。

二、外源性来源（检测过程中引入）

1. 样品处理污染

浸提液问题：若使用的BET级水本身超标，或浸提容器未做彻底去热原处理，容易带来干扰。

浸提条件：过度搅拌或高温可能导致产品降解，释放影响检测的杂质。

2. 试剂与耗材

鲎试剂：灵敏度、特异性不足，或因保存不当、批次差异而失效。

标准品与耗材：浓度不准或耗材非无热原级别都会影响实验。

3. 人员与操作

操作失误：加样、稀释、温育条件控制不当或终点判读不准确。

培训不足：未掌握药典方法或未严格执行SOP。

干扰未排除：未做或未通过干扰试验，导致假阳性或假阴性。

4. 实验室环境与设备

环境洁净度不足：空气中颗粒或气流干扰。

设备校准不足：水浴、培养箱温度不均；移液器污染或误差大。

5. 方法学问题

方法选择错误：不同产品适用的检测方法差异大，错误选择会导致结果偏差。

限值与验证不足：热原限度设定过高或方法学验证不充分。

三、典型高风险产品

注射剂和大输液：水源污染、辅料或包装材料溶出、稀释操作不当。

血液接触器械：管路、滤膜等难清洁部位残留内毒素，且限值极低。

植入/介入器械：材料降解释放离子或灭菌残留物带来风险。

生物源材料器械：动物组织、人源化蛋白可能残留内毒素或β-葡聚糖。

复用手术器械：生物膜、清洗不彻底及消毒剂残留导致隐性风险。

四、预防与控制措施

供应商管理：关键原料及包装材料需审计并签订质量协议。

水系统维护：设计合理、定期验证与监控。

环境与清洁验证：建立科学清洗程序并定期验证，特别是复杂器械。

灭菌工艺验证：确保能有效破坏内毒素，并对残留进行控制。

优化设计：避免结构死角，提高清洁和灭菌可行性。

实验室管理：严格SOP，选用合格耗材，人员培训合格，设备校准到位。

过程监控与风险评估：加强中间控制点检测，定期开展风险评估和变更管理。