这篇指南是给FDA检查人员的对无菌原料药制造商的检查指南：Sterile Drug Substance Manufacturer。

 

我们知道，Drug Product是指药品制剂，而Drug substance，我们可以理解为原料药，但跟中国所说的原料药或者API又不同。在文中，除了Sterile Drug Substance以外，还有以下几种表达方法：

 

Steril Bulk Powder：大宗的无菌粉末；

 

Steril Bulk Drug substance：大宗的无菌药物成分。

 

美国人似乎很少说API（活性药物成分），而这里的Bulk Drug substance，从字面意思理解，不仅仅是原料药，还可以是含药物成分的物质，比如原料药混粉或原料药+辅料混粉（比如头孢哌酮+舒巴坦钠的无菌粉，头孢吡肟+精氨酸的无菌粉）。

 

而无菌原料药，也不一定都是无菌粉，也可能是溶液。。。不管怎样。。。我们在后面的表述中，都称为无菌原料药吧，大家理解就好，这里并不仅仅是针对原料药粉（主要是Bulk那个词我实在不知道中文怎么说更合适，Bulk，反正就不是单个剂量的东西）。

 

指南的更新日期是2014年11月。

 

指南共包括12个小节，分别从简介、成分、厂房设施、工艺过程处理、设备、环境监测、验证、注射用水、终端灭菌、返工/再加工/再利用、实验室检验和质量标准、包装等方面描述对无菌原料药制造工厂检查时的重点及原因。

 

过去对无菌原料药制造商的检查是最难的检查之一，有许多要考虑的问题。过去数年中，大量数据显示，来自不同制造商的、大量批次的无菌原料药有微生物污染。有个制造商在6个月内有近100批产品污染，另一个在差不多的时间段内有25批污染。有些制造商由于缺乏无菌保证性而不得不召回产品。虽然对原料药的检查指南也提到了对无菌原料药制造商检查的一些方向，但并没有提供详细的方法。

 

所以，我们编写了这个指南。仅作为FDA检查人员的参考，非强制。

 

1、简介

 

对无菌粉制造商来说，最重要的，是要认识到，无菌粉制剂已经没有进一步去除污染和杂质（例如粒子、内毒素和降解产物）的过程了。

 

和其它检查一样，在检查的早期，就要先检查各种原因造成的批产品否决，为检查提供方向。例如，制造商要保留在一定时间段内的否决/复测批次清单，来明确检查需要涵盖的特定过程或系统。由于有些实际的无菌制备操作可能看不到，并且无菌粉工艺过程具有复杂性，所以，审核报告和汇总尤为重要。例如验证研究、批否决清单、环境监测汇总报告、QA调查登记表等。这些在基础检查指南中已经说过。这对于检查时间有限的国外无菌原料药制造商来说尤其重要。

 

在准备无菌原料药检查的过程中，应当先有一份含有主要工艺步骤的流程图。通常，无菌原料药的制造主要包括以下步骤：

 

将原料在溶剂中溶解，除菌过滤并收集至灭菌的反应罐（结晶罐）中，将非无菌成分转化为无菌。

 

在无菌反应罐中，将无菌药物成分无菌沉淀或结晶。

 

通过离心或过滤，将无菌药物成分无菌分离。

 

将无菌药物成分无菌干燥、粉碎和混合。

 

将药物成分无菌取样和包装。

 

这些操作应当在密闭系统中进行，将操作人员的操作最小化。应当明确并仔细审核任何在非密闭系统中由操作员执行的无菌操作。

 

FDA检查官在开始检查前，会先确定检查的方向。怎么确定呢？通过审核不合格批次清单、验证报告、环境监测汇总表等。

 

所以，我们是否也会定期地（比如每季度）审核不合格批次清单（及相关的根源调查），来周期性地考虑我们的无菌保证方面存在的不足？是否会定期地审核我们的环境监测，看看是否有不良的趋势，可能对产品带来污染的风险？

 

这个周期怎么定？可以根据生产实际情况，OOS（尤其是无菌OOS）发现的情况、环境清洁消毒的频次、空气过滤器、溶液过滤器更换的频次等来确定。时间太短意义不大。时间太长的话，如果有潜在的风险不能及时发现，损失较大。

 

2、成分

 

除了原料药制造中的杂质问题以外，在无菌原料药制造中，还有内毒素的问题。应当审核验证报告，证明存在的细菌内毒素去除至认可水平。有些制造商提出，通常在从非无菌原料向无菌原料药转化的过程中，由于使用了有机溶剂，内毒素将会在这个阶段降低。这种说法可能对，也可能不对。例如，曾经检查过的一个制造商，他们对从非无菌到无菌转化的过程（结晶）进行了大量研究，发现在使用有机溶剂的转化过程中，初始的内毒素水平并没有变化。所以，审核和评估这方面的验证报告非常重要了。

 

这个从非无菌到无菌的转化过程的验证，从内毒素的角度来说，可以在实验室或试生产规模基础上进行内毒素挑战，来确证这个步骤的效果。一旦确定了该过程可以导致认可的内毒素水平，就可以适当地对生产批次进行一些监测。与其它任何验证过程一样，应当评估每个步骤的目的和效果。例如，从非无菌到无菌的转化，如果能降低一个对数单位的内毒素，应当有数据能支持这个步骤的效果。

 

由于内毒素可能不是均匀分布的，那么，监测要转化为无菌药品的非无菌成分中的微生物负载也非常重要。例如，在除菌过滤前的非无菌成分中，革兰氏阴性菌污染就是个问题，特别是，如果除菌（过滤）和结晶步骤不会降低内毒素至认可的程度的话。因此，要审核关键成分和操作步骤中的微生物和内毒素数据。

 

无菌产品的工艺过程中，除了微生物的去除以外，内毒素的去除也是非常重要的环节。而内毒素是微生物的死菌体形成的，所以，它又与微生物相关。指南说如果过滤前的成分中含有革兰氏阴性菌污染，经过除菌过滤，细菌被截留、死去，可能就会形成内毒素跟着溶液进入下一步。

 

所以，为了控制内毒素，需要验证每个步骤的去除内毒素的效果。

 

非无菌成分溶解在有机溶剂里，理论上来说，可以去除内毒素，可是，为什么FDA说这句话可能对也可能不对？为什么除菌过滤后内毒素水平不一定降低呢？可能就是由于物料中革兰氏阴性菌的存在。

 

对除菌过滤这个步骤来说，我们需要验证除菌过滤前、后的微生物水平（必要时还要包括革兰氏阴性菌的水平）、内毒素水平。

 

根据验证的结果，我们可能需要在日常监测中增加：

 

物料的微生物负载

 

物料的内毒素限度

 

第一级除菌过滤前的溶液的微生物负载和内毒素检测

 

除菌过滤后的溶液的内毒素检测（必要时，除菌过滤后在密闭系统中，尽量不要取样，以免污染）。

 

当然，说到内毒素去除，要从整个工艺流程来进行考虑和验证。除了物料中的内毒素去除以外，还有包材。要建立内毒素去除的全面的流程和控制。图片

 

3、厂房设施

 

对无菌原料药进行无菌制备的厂房，其设计应当与小容量注射剂（SVP）无菌处理的厂房细节相近。要包括温度、湿度、压力控制。因为无菌原料药的无菌厂房通常更大，所以特别会遇到压差和清洁消毒出问题。比如，发现有个制造商的更衣区压差比相邻的无菌区高。对于溶剂气体的蒸发去除，也可能会影响区域的压差。

 

要发现不需要的设备和/或不能进行适当清洁消毒的设备，例如木制垫板和推车。询问关于无菌原料药大量转移的具体情况以及从无菌区到非无菌区的通道位置。观察这些区域，审核环境监测结果和清洁消毒程序。

 

cGMP法规禁止在溶液最终过滤时使用石棉过滤器。目前，制造商对空气或溶液过滤使用石棉过滤器做出合理的判定是有困难的。询问关于石棉过滤器的使用。

 

非无菌成分投料或加料的设施，应当与注射液成分灭菌前的制备厂房设施相似。可溶性的外来污染，包括内毒素，会通过这个过程带入。这是问题之所在。观察这个区域，审核环境控制和标准，来确定这个区域允许的活性和非活性微粒的水平。

 

由于无菌原料药的无菌厂房通常比较大，所以更加容易遇到压差和清洁消毒的问题。

 

1）关于压差：

 

在欧盟GMP附录1的2020年版征求意见稿中，已经提出了B级区和关键区域的压差需要连续监测。我们在【从礼来483说无菌生产动态环境监测】中说到了这个问题。并且要考虑压差在线连续监测的合理的延迟报警时间。

 

已经上了压差在线监测记录系统的，注意压差延时报警的合理性判定，必要时建立相应的控制。尤其注意，可能不同操作区域，由于操作内容与风险不同，设置的压差报警的延时也不同。

 

还没上压差在线监测记录系统的，应当要考虑了。要按照原料药的生产过程、车间的布局安排、污染的风险点来设置压差监控与报警。在哪里设置监测、延时多久、为什么，这些要在污染控制策略或者类似的文件中体现。

 

2）关于厂房清洁消毒：

 

原料药的无菌厂房相对更大，这只是清洁消毒困难的一方面。更重要的是，原料药的无菌过程中产生污染的环节可能更多，设备和管道的设计与布局也更复杂，这会造成厂房清洁消毒的问题。

 

所以，在设计厂房布局时，就要考虑：

 

可以不设置在洁净区内的设备和管道部分，就不要放在洁净区内。

 

容易产生污染的部分，尽量不放在洁净区内。如果不能避免，要将其隔离并进行适当的控制。比如：过滤洗涤干燥机的液压传动部分。

 

管道的安装不要太紧密，造成检修和清洁消毒的困难。

 

阀门的类型选择及安装位置，除了便于操作以外，还要防止无菌污染、便于清洁消毒。

 

3）关于物料传递：

 

在无菌原料药生产中，常见的物料流程包括：

 

原料从非洁净区传递进入D级或C级洁净区的通道。尤其要注意，可能许多工艺中会使用针剂用活性炭来脱色和吸附热源。而活性炭的传递、拆包等，对环境（和物料）都有可能造成污染。

 

原料在溶剂中溶解时的称量、备料和投料。根据GMP要求，物料在除菌过滤前的溶液制备，需要在C级环境下。所以，你可以是整个备料溶解投料区为C级，也可以是D级背景的局部C级。

 

溶解液在密闭系统中的除菌过滤、结晶、过滤洗涤干燥。

 

包材（药用铝瓶、胶圈）从非洁净区传递进入洁净区（N→D→C），再经过清洗灭菌（至少C级背景的A级），进入RABS的分装系统（B级背景的A级）分装干燥后的产品。

 

干燥后的产品从密闭的多能罐和/或真空干燥器中传递至RABS系统中分装。

 

分装轧盖后的药用铝瓶经传递间传递至外包间外包。

 

在这些流程中，每一步，都有污染的可能性。所以，FDA要求检查官去追踪这个流程，来发现潜在的污染风险。而我们自己，也要根据自己现场的实际情况，去分析污染的可能性，来建立控制措施。

 

另外，在无菌原料药车间的传递，还包括：

 

要更换的滤芯进入

 

无菌制备区的记录纸的进入及灭菌

 

环境监测的培养基碟

 

取样器具

 

其它工具

 

洁净服（清洗灭菌后传递至使用区域、更换后传递至待清洗区域）

 

生产废弃物的传出

 

维修时的工器具

 

不要忽略了这些传递给环境和产品带来潜在污染的可能性。列出所有需要的传递、程序要求（及传递通道）、风险及控制措施（和效果追踪）。

 

4）过滤器：

 

在无菌原料药生产中使用的过滤器，至少包括：

 

洁净室、局部FFU、RABS的高效过滤器；

 

溶液的预过滤（可能包括炭脱过滤器、精密过滤器、微孔过滤器）；

 

溶液的除菌过滤器；

 

无菌产品和母液/洗液分离的过滤器；

 

生产辅助气体（氮气或压缩空气）的预过滤和除菌过滤器

 

FDA要求检查员确认过滤器材质是否是石棉。。。其实，就算不是石棉，除了洁净室/设备的空气过滤器以外，对于直接接触物料和产品的过滤器，都需要规定材质，并验证该材质与物料/产品的兼容性（析出物、溶出物）。这是最基本的要求。此外，除菌级的过滤器，还要验证微生物截留和重复使用。