基本概念
定义：靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
2. 冲压按工序分为两大类，可分为分离工序和成形工序两大类。
2.1分离工序：是材料在外力作用下沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的成品和半成品。分离工序分：落料、冲孔、切断、修边等
2.2成形工序：是材料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的成品和半成品。成形工序分：拉伸、弯曲、翻边等
常见缺陷及预防
缺陷产生的原因
原材料质量低劣 (来料的材料成分、机械性能、几何尺寸、表面质量）；
冲模的安装调整、使用不当；
操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；
冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；
冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；
操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
预防措施
原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)
对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；
生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生问题时要及时处理；
在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
典型缺陷与措施
冲裁件毛刺过大
产生的原因:
◆冲裁间隙太大、太小或不均匀；
◆冲模工作部分刃口变钝；
◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
措施：
◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；
◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。
◇要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；
◇要求压力机要有足够的冲裁力。
冲裁件产生翘曲
产生的原因:
◆有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)
措施：
◇冲裁间隙要选择合理；
◇在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力；
◇检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适。
◇如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁。
◇板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平。
◇定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔
弯曲件在弯曲过程中的偏移
产生原因:
◆在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。
措施:
◇形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)
◇在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能全压住坯料防止移动。
◇采用内孔及外形定位形式使其定位准确。
拉伸件壁部被拉裂
产生原因：
◆材料在拉深时承受的径向拉应力太大；
◆凹模圆角半径太小，
◆拉深润滑不良；
◆原材料塑性较差。
措施：
◇减小压边力；
◇加大凹模圆角半径
◇正确使用润滑剂
◇选用素行较好的材料或增加工间退火工序。
过程审核要点
1、首末件记录
2、调试件的控制
3、现场各种计量表及测量工具的标定及管理
4、模具的维护保养
⑴日常的保养（一级保养）——点检记录及清洁情况
⑵预防&预见性维护（二级保养）——维护计划和记录
模具保养的几个方面：
1）模具的维修保养
2）模具的润滑保养
3）模具的清洁保养
5、模具的管理——帐、卡、物一一对应
