片剂，里面加入了pvp做粘合剂，因为药物是容易溶于水的，所以做的时候只考虑片子的崩解是不是合格，而没有考虑溶出问题，等处方摸好后，再做溶出(用紫外)，发现pvp在那波长下(254nm)有干扰，最后只好改用了液相来做。

某仿制片剂，做溶出设计，原片剂标准中的溶出液为900ml，但课题做到将近结束时课题组仍在按1000ml的溶出液进行试验和资料编写，本来非常小的事情，结果造成了很大的麻烦。

某片剂，为拉唑类药，酸性条件下不稳定。试验者采用了pvp－k30作为黏合剂，药典中pvp的酸度范围规定为4.0~7.0，试验者采用的pvp进行试验，到影响因素时发现自己所用的pvp酸度只有3.5左右，结果造成了有关物质超标，导致返工重新试验。

某注射液，为酯溶性药物，在样品加工时加工者将原料用塑料桶提去，结果两天后加工时发现，有关物质已经严重超标，而且，含量下降严重，导致公司造成了很大的人力、物力和时间的损失。

某冻干，采用盐酸为ph调节剂，小试时由于抽干不彻底，ph回升1左右，结果到样品加工时，ph完全回升。导致标准重新修订。

在我们版中的软胶囊精华帖中曾经有战友犯过这样的错误，在软胶囊加工车间中忘记翻丸子，造成几万粒软胶囊差点报废。

某战友做的浅蓝色的片子，使用了亮蓝铝色淀混合加入药物的粉末，三个月后，表面退色。已经变成墨绿色了。主要是因为亮蓝的成分是一些金属的氧化成分，具有被还原的趋势，处方中有还原性成分，氧化还原反应，造成了色淀的退色。

某注射液，小试时使用盐酸作为ph调节剂，小试量较小，结果使用1mol/L的盐酸量很少，资料处方所写换算为100ml左右，大生产时结果使用1升还多。选用交联PVP做崩解剂，看也没看，拿了PVP就用，最终片剂就是不崩解。选用l-HPC做崩解剂，看也没看，拿了HPMC就用，最终片剂就是不崩解。

某胶囊剂在进行成品卫生学检查时，总会有细菌或霉菌， 找了各种原因，最后发现是原料带菌。通常情况下，大多数原料是不作卫生学检查，而制剂是作为通则项必须做检查。

试验记录一定要及时记，保存好。一次做颗粒，两人一起做，都以为对方记了，结果一连做了6个处方，最后发现粘合剂浓度、用量、混合时间等等全没记录，想不起来，最后不得不重做。教训：好记性不如烂笔头，规范操作，百利而无一害。

一次做一个极贵重的药，遇水不稳定。从冰箱里取出后就立即打开包装称原料，结果测含量下降很多，原因是从冰箱取出后原料温度很低，空气中水蒸气遇冷在原料上凝成水，导致降解。（原理如同冬天从室外进入室内，眼镜上结一层雾。）后来再做，先放置到室温。

教训：细节决定成败，科学容不得半点马虎。

一次试验中，制粒完毕去烘干，才发现烘箱被别人用着。由于粒很粘，等别人用完，颗粒已经大部分粘成一团。还有一次生产中，一产品对温湿度敏感，开除湿机后，看数字式温湿度表已经符合要求，开始生产。一段时间后感觉不对，检查发现温湿度表死机，显示数字停滞不动。教训：工欲善其事，必先利其器。要将所需的所有物品、工具检查一遍，确保其性能可靠。

作一个动物药的水提醇沉工艺,由于自己的懒惰,本应该离心处理的,改为直接滤过,结果造成浸膏一直不能干燥,整个浸膏的表面油乎乎。

某片剂改为分散片.经前期调研,认为片子该普通片问题不大.但是,此项目开始后,制剂人员发现,质量标准的溶出度的方案竟然考察了片子的耐酸力.因此, 原来的片子并非普通片,而是肠溶片.因此,项目停止。

仿制国外的干糖浆.但是,在中国药典并没有提到干糖浆,因此,在制定标准时,不知如何是好.项目暂停。

三类药,经文献检索没有找到相关的化合物专利,便开始进行研发,制剂文献调研发现,居然有制剂专利.晕~~~~,重新考察项目的可行性,耽误两个月。

通常我在设定烘箱温度时，设定为100℃以下，所以百位上的数字一般为0，那天，我将第二位数字设定为8，第三位数字(百位)看都没看，两小时后，样品已变为焦炭，原来，第三位数字别人以前用时调整为1，温度不再是80℃，而是180℃将本应外加的羟丙纤维素给当做内加，结果做出来的片子竟然放在崩解仪内运转了30分钟，没有一点变化，当时的压片工也没有把片了到掉，放了一整夜后，还是没有变化。

一小针，上报样品工艺用的是乙二胺做助溶剂，资料中用碳酸氢钠做助溶剂，结果有关物质检测不合格，因为乙二胺在所用检测波长出峰，碳酸氢钠则没有吸收，导致样品作废。

某上报资料，在输出图谱时路径文件名居然用中文，并且将其中的“甘”写成“干”，造成大批图谱作废。

某大输液，药审中心马上要关门，需要制备上报样品1000瓶，在外出加工样品时原料药带了3000瓶的量，某重要辅料仅带够做1000瓶的量，在首次加工失败后，辅料不够，药厂也买不到，结果无功而返，该品种死掉。

某冻干，说明书中强调不能与利尿药配伍，结果赋形剂却选用甘露醇这种利尿药，导致返工。

某注射剂品种，重量法测定硫酸钡沉没含量，考察抗氧剂时居然了用了亚硫酸盐类，结果造成含量直线上升。

某片剂品种，含量测定时含量值总是偏低，后经过回收率试验可知为辅料干扰，又经单个排查，结果是加入崩解剂交联羧甲基淀粉钠所致。

某项目按原标准进行薄层鉴别，结果无论怎么调整展开剂极性和配比也跑不出来，最后发现是由于其中的甲醇应该用分析纯，而试验人员采用了色谱纯，改换后就好了，另外有的品种也是由于溶剂质量问题造成薄层试验的失败，换一个厂家的就好了，结果浪费了很多的宝贵时间很是不值。

一个输液，主药因为在加炭时有吸附，辅料nacl没有，因此在中试时主药多加20%，nacl按处方量，第一次因为管道没有清洗干净，有关物质超标，第二次是所有成分加20%，导致nacl超标，都是些计划外的意外。

一个中药注射液，主要水溶性狂好，也就没有注意处方优化，加nacl调渗透压后做了200瓶，过一个礼拜后全部析出东西。

在与生产部的同志交接工艺的时候，在制粒的过程中，我把小试中药粉的比例直接拿到了大生产，（2kg药粉400ml 80％乙醇，采用手工喷），结果20公斤药粉加了3.5L的乙醇，比理论还少了点，结果全部成了块状，只好烘干打粉再来。

用95％的乙醇制粒，制粒后直接放入60度的烘箱中，2分钟以后，烘箱发生了大爆炸，

处方中用了预胶化淀粉，主药酸性，测含量用的是酸碱滴定的方法，滴定的时候主药含量老是超标，经检测知道，所用预胶化淀粉生产后里面还还有酸（水解用），消耗了碱液，换另外的预胶化淀粉后正常。

一注射液，原料中含有两个结晶水，并且此药极不稳定，怕光、怕热，结果做样品时没有除去结晶水的量，尽管按108％投料，做出来已经不合格了。再加上没告诉厂家如何储藏，导致送检时惨不忍睹。只好重新送样，重检。

一原料药需精制，查资料用无水乙醇。经两次小小试验，第一次失败，认为是乙醇量太大，第二次成功，没犹豫就将几乎全部原料投入乙醇中，加热溶解再析晶，大概是原料在高温与乙醇发生反应，导致大部原料损失。

干燥时，烘箱内温度往往是不同的，一次我干燥某物料，设在60度，以为没事，结果一夜醒来，接近加热管的地方已经焦了。