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嘉峪检测网 2021-04-03 20:24
在制药企业中，同一设备可能会用于多种产品的生产，在药品生产结束后，对生产用到的相关设备进行有效的清洁，是防止药品污染和交叉污染的必要手段。
在GMP条款中一直强调关于清洁、防止交叉污染的的条款，早在1963年美国颁布GMP条例（133.4）中就写到“生产设备必须保持洁净有序的状态”。为了达到相关法规规范的要求，药品生产企业应保证产品的残留可以通过一定的清洁程序从设备表面清除，并提供书面证据证明各种污染和交叉污染已被有效防止。
设备的清洁程序取决于残留物的性质、设备的结构、材质和清洗的方法，对于确定的设备和产品，清洁效果取决于清洗的方法，书面的、确定的清洁方法即所谓的清洁规程。清洁工艺的运行参数包括清洁剂种类、浓度、接触时间、温度等各种参数。
在制药工业中，清洁的概念是指设备中各种残留物（包括微生物及其代谢产物）的总量低至不影响下批产品的规定的疗效、质量和安全性的状态。通过有效的清洗，可将上批生产残留在生产设备中的物质减少到不会影响下批产品的疗效、质量和安全性的程度。清洁验证即对清洁规程的效力进行确认，通过科学的方法采集足够的证据，以证实按规定的方法清洁后的设备，能始终如一的达到预定的清洁标准。
通常的做法是将清洁验证分为四个阶段，方法开发阶段、方案准备阶段、方案实施阶段、验证状态维护阶段，图1将各个阶段进行流程化，以下分别对其进行阐述。
根据产品性质、设备特点、生产工艺及所使用的原辅料等因素进行实验室模拟，拟定清洁方法并制定清洁规程，对清洁人员进行操作培训。
首先应该准备清洁验证计划，列出清洁验证的设计与策略，对生产设备进行详细考察，确定有代表性的，难清洁的部位作为取样点；计算设备内表面积，根据产品的相关性质选定某种物质作为参照物质，确定清洁后允许的最大残留量为合格标准，验证中通过检验其含量确定设备清洁的程度，必要时还要考察清洁剂的残留量；根据验证共同要
求制订并批准验证方案，开发验证有关的取样方法和检验方法，以保证数据的准确性，在验证开始前需要对有关人员进行培训。
按照批准的验证方案开展试验获取数据，评价结果得出结论。如验证的结果表明清洁程序无法确保设备清洁达到预定标准，则需要查找原因、修改程序并重新验证，直至结果合格。
已经通过验证的清洁方法随即进行维护阶段，对已投入运行的清洁方法进行监控，对清洁方法的变更实行变更管理，根据监测的结果来看各种生产活动中，所采用的清洁方法能达到的实际效果，以确定再验证的周期进行再验证。
图1 清洁验证四个阶段
可将清洗过程分为物理方法与化学方法，物理方法包括冲淋、擦洗、真空除尘，使用物理清洗的方法须考虑残留物的溶解性、批量、及其在设备表面的粘附程度。化学清洗机制包括溶解、乳化、湿润、鳌合、分散、水解、氧化作用等。
残留物与清洗液接触、被润湿、脱离设备表面等共同的过程，在此以最普遍的清洗机制—溶解为例进行详细讨论。
以溶解为机制的清洗过程主要是通过溶剂对残留物的溶解作用以及流动的清洗液对残留物的冲击而使附着在设备表面的残留物进入溶剂中。微观上看溶解的速度取决于单位时间内由溶质表面进入溶液的溶质分子数与从溶液中回到溶质表面的分子数之差。一旦差值为零，表面溶解过程达到动态平稳，此溶液即为饱和溶液。溶解过程中从溶质表面很快形成一层薄薄的饱和溶液，饱和溶液中的溶质分子不断向溶液深处扩散，形成从溶质表面到溶液深处的一个递减的浓度梯度。如果饱和层的溶质分子不能迅速进入非饱和的溶液深处，就会降低溶解的速度。因此即使是溶解度很大的物质，如蔗糖的块状结晶（俗称冰糖）在无搅拌的静止状态下的溶解速度也非常缓慢，提高溶解速度的方法是提高溶液流动速度。
在清洗过程中，必须使清洁剂在的运动中与残留物接触。清洁剂与残留物的相对运动从宏观上可分解为垂直方向和水平方向的运动。相对运动可将已溶解的物质迅速带离溶质表面，而水平方向的相对运动根据流体力学的基本原理，可分为层流和湍流两类情况
图2 流体在层流及湍流中的流速
(a)层流状态；(b)湍流状态
W0—最大流速；Wm—平均流速
层流指流体在导管中流动时，所有质点均沿着与管轴平行的方向流动。此时流体的速度在管道轴心处的速度最大，自轴心至管壁速度逐渐减小至等于零。由此可以推断，如果清洁剂在待清洗设备中形成了层流，会很迅速地在残留物表面形成稳定的饱和溶液层，残留物的溶解速度会急剧下降，这与静止状态下的溶解过程非常相似，从而清洁效率也随之明显下降。因此在清洁中应避免层流的产生。流体以湍流形式流动时，虽然宏观上流体沿管道向一个方向流动，但从微观上看各质点的运动速度在大小和方向上都随时发生变化。总有部分质点的运动方向相对垂直于管轴或管壁。这样残留物表面也就不会形成稳定的饱和层，溶解的速度就大大提高了，清洁的效率也随之提高。因此在清洗过程中，必须保证清洁液以湍流形式流动，流体以何种形式流动取决于流体雷诺系数Re的大小。
Re=dωρ/μ
式中，d为管道直径；ω为流速；ρ为流体密度；μ为黏度。
当Re＜2300时，为层流；Re＞10000时，为湍流；2300＜Re＜10000时，为层流和湍流的过渡阶段。Re越大，表面湍流越剧烈，即质点运动方向和速率的变化越大，残留物溶解的速度越快。
在已确定清洁剂和淋洗液的情况下Re正比于管径与流速的乘积；
Re∝dω
比较普遍的在线清洗过程都有清洁剂在泵的驱动下在设备与管道循环的步骤。对已确定的系统，清洁流量V是固定的。根据液体的不可压缩特性，在没有平行管道和分叉的情况下，不管管径如何变化，管内各点的流量必然相同。
因V=ωS=ωπR2=π/4×ωd2，其中S为管道截面积，
则ω=4/π×V/d2
则Re∝V/d，如V为定值，
则Re∝1/d
由此可知，在系统中，管径较大的部位或管径由小变大的部位Re值较小，相对容易发生层流，较难被清洁。
对有多根平行管道尤其是管径不同的系统，因各管道的流速变化、流量分配各不相同，通常将这些部位列为较难清洁的部位。
此外，切不可忽视那些似乎不直接接触产品的部位，如复方氨基酸注射液配制系统一般需安装防爆安全阀（膜）的歧管、排气管、充氮管、抽真空管等。这些管道由于投料时物料微粒的飞扬，或因为配制罐内雾化的小液滴随充氮、抽真空等工艺过程四处飘散而可能被污染。有时这种污染很轻微，但如果清洁程序未能考虑这些管路，日积月累可能产生严重的后果。
综合而言，凡是死角、清洁剂不易接触的部位如带密封垫圈的管道连接处，压力、流速迅速变化的部位如有歧管或岔管处、管径由小变大处、容易吸附残留物的部位如内表面不光滑处等，都应视为最难清洁部位。
乳化和化学反应的机制在微观上与溶解过程相似，都有清洁剂分子作用于残留物表面，致其表面的分子脱离或反应生成其他物质进而溶解，因此宏观上不容易形成湍流的部位也是难清洁的部位。
按清洗位置对清洗方式分类，可将清洗方式分为在线清洗与离线清洗两类。
按自动/手动清洗方式分类，可将清洗方式分为自动清洁、手动清洁两类。
手动清洗为了确保清洁程序的重现性，需要建立文件进行详细的过程描述，操作人员的培训、充分的监控、清晰的书面清洁程序有助于确保手动清洁的一致性。
自动清洗通常不涉及人员介入，清洗系统通常对不同的清洗行程进行编程，采用自动清洁方式可对自动清洗的行程和参数进行一致、稳定的监控。
大型设备的清洗可以在设备的安装位置进行，一般与其用于生产时的布局非常相似，在线清洁可以是自动或手动清洁工艺。
在线清洁系统利用喷洒装置将清洁剂覆盖工艺设备表面，并通过物理冲击除去残留物，喷淋球可以是静止的或运动的（如旋转、摆动），这些系统通常被用来清洗大件的设备，如混合罐、流化床、反应器等。
溶剂回流清洗法，在反应器中煮沸一些挥发性溶剂，当溶剂的蒸汽在设备表面冷凝，可以溶解表面上的残留物。
安慰剂清洁法这种方法需要选用一种不会对下批产品质量造成不利影响的安慰剂，这种方法的原理是当安慰剂在设备中流动时，会将上批产品的药物残留和工艺残留清除，这种方法的优点是安慰剂在设备中的加工过程与实际生产的产品一样，因此安慰剂与下批产品以同样的接触方式接触表面，缺点是成本高，而且难以证明该清洁工艺的有效性。
对于安装后较难清洗的设备小部件及便携式工艺设备，通常拆卸后转移到另一个指定的清洗间进行自动或手动清洗，手工操作是离线清洗中不可缺的，一般需要在文件中详细描述，并进行相应的培训。
不管采用何种清洁方式，都必须制定一份详细的书面规程，规定每一台设备的清洗程序，从而保证每个操作人员都能以相同的方式实施清洗，并获得相同的清洁效果。这是进行清洁验证的前提。
从保证清洁重现性及验证结果的可靠性出发，清洁规程至少应对以下方面做出规定：
⑴ 清洁开始前对设备必要的拆卸要求和清洁完成后的装配要求；
⑵ 所用清洁剂的名称和主要成分；
⑶ 清洁剂的配制方法；
⑷ 清洁剂接触表面的时间、温度、流速等关键参数；
⑸ 淋洗要求；
⑹ 生产结束至开始清洁的最长时间；
⑺ 连续生产的最长时间；
⑻ 已清洁设备用于下次生产前的最长存放时间。
清洁剂应能有效溶解残留物，不腐蚀设备，且本身易被清除，随着环境保护标准的提高，还应要求清洁剂对环境尽量无害或可被无害化处理，满足以上要求并且应尽量廉价。根据这些标准，对于水溶性残留物，水是首选的清洁剂。
从验证的角度，不同批号的清洁剂应当有足够的质量稳定性。因此不宜提倡采用一般家用清洁剂，因其成分复杂、生产过程中对微生物污染不加控制、质量波动较大且供应商不公布详细组成。使用这类清洁剂后，还会带来另一个问题，即如何证明清洁剂的残留达到了标准。
应尽量选择简单、成分确切的清洁剂。根据残留物和设备的性质，企业还可自行配制成分简单效果确切的清洁剂，如一定浓度的酸、碱溶液等。企业应有足够灵敏的方法检测清洁剂的残留情况，并有能力回收或对废液进行无害化处理。
一般来说，生产后清洁用到的清洁剂通常分为四类。
水通常用于药品前淋洗、淋洗后和使用稀释液的配制，但是对于水容易清洗的残留物，水也可以直接作为清洗剂使用。清洗用的水包括自来水、软化水、纯化水、注射用水等，通常情况下，用于最终淋洗的水质至少与药品生产用水相当，清洁用水的质量还应符合适用其用途的化学、微生物与内毒素限度要求。
有机溶剂一般用于原料药合成工艺中的清洁，溶剂的选择基于残留物在溶剂中的溶解性，与水不同之处在于，有机溶剂可以采用溶剂回流清洗法。但其存在安全环保等方面的影响，所以一般工厂会首选水作为清洁剂。
酸碱溶液的强酸碱性会促进水解，对大分子有机物进行水解破坏，使残留物结构简化易于清除。酸碱清洁剂有组分单一、价格低廉同时容易清除等优点，但是市售清洁剂中，如氢氧化钠，对于强烈吸附或干燥的残留的清洁效果有限，并且还有一定的吸潮性和污物悬浮作用。
配方清洁剂含多种成分，利用不同的清洗机制，因此具有更广泛有效的清洁作用，除了具有市售碱的碱性作用和水解作用外，配方洗涤剂可能提供更好的润湿和污物渗透性，乳化等相互作用。
应在设备的清洁规程中规定一台设备需要拆卸的程度，大多数设备，如大容量注射剂的灌装机、固体制剂一步制粒机等在清洁前需要预先拆卸到一定程度，小针的灌装机则几乎可以说是完全拆卸。应有书面的、内容清晰完整的拆卸指导，最好附有示意图，以使操作人员容易理解。
预洗的目的是除去大量的（可见的）残留产品或原料，为此后的清洁创造一个基本一致的起始条件。
由于清洁规程往往不是专用的，它需要适用于生产多种产品和浓度或剂量规格的通用设备，以简化管理及操作，因此需要进行预洗。预洗的作用是确立一个相对一致的起始点，以提高随后各步操作的重现性。
预洗所用水质不必苛求，通常饮用水或经一定程序净化（如过滤）的饮用水已经足够，使用水管或手持高压喷枪以新鲜的流水冲洗设备以除去残留物。对于残留物物理性质差异较大的情况，有的企业希望制定一份产品与预洗参数如水温、压力、时间等一一对应的对照表，由操作人员按实际产品选择参数。这种方法在实施时并不十分理想。由于操作人员的素质及习惯，从一大堆方案中去选择应当采用的方案反而容易造成差错，比较简单而切合实际的方法是让操作者检查是否还有可见的残留物，让他们持续喷洗设备直至可见残留物消失，以此作为预洗的终点。因此操作者判断预洗完成与否的标准必须尽可能的明确，特别是应检查的部位。例如可在规程中作出这样的规定，用热的饮用水持续喷淋机器的所有表面，使所有可见的残留颗粒消失，特别注意检查不易清洁的部位。
清洗程序的操作参数（如清洁剂种类、浓度、接触时间、残留物的特性、污染条件），还包括清洗设备的特性，自动化的清洗路径，清洁环境的顺序，每步的流速，在投入使用前都需要确认。清洁程序每一步均包含4个参数，分别是时间、动作、浓度及温度。这四个参数是互相联系的，且会对清洁周期中的每一阶段的成功存在直接关系，比如通过对清洁剂的加热以提高去污能力。作为清洁参数的变量需要确定，清洁参数的可接受范围作为清洁程序开发工作的一部分进行建立。
被定义为清洗步骤的时间的长短，在一个清洗步骤中，可以采用两种方式来进行定义和测量：直接法与间接法，直接法时可使用作为控制系统中的计时器测量时间。也可以通过间接法测量时间，例如在淋洗时，有时通过测量体积来代替测量时间，因为通过体积和流速可以确定时间。对于最终淋洗水，普遍会增加测试要求，如电导率。
被定义为清洁剂的流体动作。如浸泡，洗涤，冲击，湍流。搅动能够提高清洁剂的有效性和清洁工艺的效果。典型的手工清洗包括浸泡和擦洗，以达到清洁效果。自动清洁程序通常采用冲击流或湍流作为清洁动作。清洁程序需明确清洁动作。流速是清洁剂和清洗水在流经设备时的重要参数，应该在清洁工艺的每个步骤中规定流速并进行确认。喷淋装备要具有最大和最小流量的要求，管道的淋洗流速要确保形成湍流。
直接影响清洁程序是否能够成功，化学清洗剂可以是浓缩型的稀释后使用。清洁效果与清洁剂的浓度有关系，清洁剂使用太少可能达不到清洁效果，使用太多来自清洁剂的残留可能难以去除，并需要使用大量的淋洗。通常，对于碱性清洁剂达到最佳清洁效果的方法可以是在搅拌状态下提高温度或延长湍流淋洗周期的时间。
化学清洗剂在采购和处置方面，均会产生不小的资金投入，因此确定正确的浓度以保证清洁效果是极为重要的。清洁剂添加的自动系统，必须具有可重现性。不管采用何种添加方式，确认清洁剂浓度有助于证实该方式的一致性。对于自动清洁程序，电导率测试是最容易测试强碱或强酸清洁剂浓度的方式。
应能够通过清洁剂的化学组成在线测试出清洁剂浓度的异常变化，例如一些清洁剂添加系统以体积进行控制并采用电导率测试作为确认方法。当电导率超出预设值时，就会报警，允许的范围需来自清洁程序开发的数据。
清洁程序中不同步骤的最佳温度范围会有所不同，初始清洁剂典型的温度为室温，目的是最大程度的去除变性或降解产物和最大程度的稀释产物。清洁剂经过加热以提高效果，最终清洗水可通过高温以加快干燥速率和提高任何工艺及清洁剂残留的溶解性。
所有验证活动应有计划，清洁验证计划的要求应在主计划或类似文件中规定和记录，药品生产清洁验证主计划的内容原则上可能是相同。计划应描述职责、清洁验证计划和清洁验证的实施情况。最好有一个详细的清洁验证主计划，该计划在整个厂区验证主计划中有所描述，清洁验证主计划可能包含所有内容。还有一种方法是准备一个概述版的清洁验证主计划，再准备一个清洁验证执行或项目计划，详细说明清洁验证的要求。应当定期审核和更新这些实际存在的文件，定期编写计划报告，总结计划执行过程中的重要活动。
计划应说明清洁验证程序的每个重要方面，主计划的构成及所需提供的适当细节取决于特定设施的实际操作，主计划的构成包括但不限于以下主题。
清洁验证主计划有助于公司管理层了解验证活动所涉及时间、人员的安排，以及进行相关确认与验证活动的必要性，有助于验证团队成员了解各自的职责，此外让参与这个项目的人员以及检查人员能够从全局了解该工厂所使用的验证方法和所有的验证活动。
清洁验证主计划包括验证的一般原则，可接受标准计算，分组（矩阵）和最差条件产品评估等方面的规定。
对验证过程中各部门的职责进行详细规定与描述。
通常情况下一条生产线会同时生产多个品种，每个品种由活性成分和辅料组成，在清洁验证中不必为所有残留物制定限度标准并一一检测，因为这是不切实际且没有必要的。在一定意义上，清洁的过程是个溶解的过程，因此通常的做法是从各组分中确定最难清洁的物质，作为目标化合物即验证对象，目标化合物一般要考虑其特性，如：
溶解性风险
毒性、药理
难于清洗，如对设备表面材质有一定附着力
配方中包含难以清洗的油脂、色料或矫味剂的产品（颜色、香味与味道）
生产量高的品种（生产频率高的产品相应的清洗频率高）
清洗过程如果使用清洗剂，则其残留物也应视为标记物
同一工序使用到的设备可能会有很多种，对于同一类型的设备，可以考虑对其分组并同时进行验证。对于设备分组，以形式和功能为标准定义分组原则，对设计和功能相似，大小不同的设备可以分为一组。
化学残留可接受限度
清洁剂残留的确定
微生物水平的确定
如何确定残留物限度是一个相当复杂的问题，企业应当根据其生产设备和产品的实际情况，制定科学合理的，能实现并能通过适当的方法检验的限度标准。目前企业普遍接受的限度标准基于以下原则：以目检为依据的限度；化学残留可接受限度；微生物残留可接受限度。
1.5.1. 以目检为依据的限度
目检要求不得有可见残留物，在每次清洗完后都要求进行检查并对检查结果进行记录，此项检查应该作为清洁验证接受限度的第一个接受标准。
1.5.2. 化学残留可接受限度
计算化学残留可接受限度有两种方法，生物活性限度（最低日剂量的1/1000）和浓度限度(10ppm)。在考虑可接受残留限度时，综合考虑两种方法，选择最严格的标准作为清洁验证最终标准。
① 采用健康基础数据的可接受标准
在可以获得可接受日暴露水平（ADE）或允许日暴露量（PDE）值时，最大允许残留（MACO）应基于ADE计算。MACO计算的原则是基于ADE/PDE值，计算允许从上一个产品带入下一个产品中的残留量。
根据以下公司计算ADE值或PDE值，将结果用于MACO值的计算：
ADE=NOAEL×BW/（UFc×MF×PK）
根据以下公式从ADE值计算MACO值：
MACO=ADEprevious×MBSnext/TDDnext
ADE----可接受日暴露水平
MACO----允许最大残留：从上一产品带入下一产品的最大可接受量
BW----平均成人体重，UFc----组分不确定因子：反映单个变量之间、不同品种差异、亚急性折算为急性外推、最低可见损害作用水平到无可见损害作用水平的推断，数据完整性等补偿因素的综合系数
MF----修正因子：用于表达未被其它因子覆盖的不确定因素
MBSnext----下一产品的最小批量
TDDnext----下一产品的标准治疗日服用剂量
② 生物活性的可接受限度：最低日治疗剂量的1/1000
根据药物的生物学活性数据---最低日治疗剂量（MTDD）确定残留物的限度是制药企业普遍采用的的方法。一般取最低日治疗剂量1/1000为残留物限度，可以认为即使存在很大个体差异，该残留量也不会对人体产生药理反应。因此高活性、敏感性的药物宜使用本法确定残留物限度。
一般表面计算公式如下：
L1/1000=MTDa/1000×Nb/MDDb×Sb
MTDa----清洗前产品最小日给药剂量中的活性成分含量
Nb----清洗后产品的批量
MDDb----清洗后产品的最大日给药剂量的活性成分含量
Sb----清洗后产品活性成分含量的百分比（%，W/W）
③ 浓度限度：十万分之一（10ppm）
在下一个产品中的残留物数量级别应不超过十万分之一（10ppm），该限度依据分析方法客观能达到的能力而制定的，从控制微生物污染及热原污染角度上看，也比较安全。一般除非是高活性、高敏感性的药品，该限度的安全性是足够的。
从残留物浓度限度可以推导出设备内表面的单位面积残留物浓度（表面残留物限度），假设残留物均匀分布在设备内表面上，在下批生产时全部溶解在产品中。
设备下批产品的生产批量为B(kg)，因残留物浓度最高为10×10-6即10mg/kg，则残留物总量最大为10B(mg)；单位面积残留物的限度为残留物总量除以测量的与产品接触的内表面积，设设备总内表面积为SA（cm2），则表面残留物限度L=10B/SA(mg/cm2)。为确保安全，一般应除以安全因子F，则L=10B/(SA×F)( mg/cm2)
计算接受残留限度需考虑的要素如下表（ 计算接受残留限度考虑因素）
1.5.3. 微生物限度
清洗的微生物验证可以和清洗的化学验证同步进行，微生物的特点是在一定环境条件下会迅速繁殖，数量急剧增加。而且空气中存在的微生物能通过各种途径污染已清洁的设备。设备清洗后存放的时间越长，被微生物污染的几率越大。因此，企业应综合考虑其生产实际情况和需求，自行制定微生物污染水平控制的限度及清洗后到下次生产的最长贮存期限。
1.5.4. 残留溶剂的限度标准
药品生产和清洁中可能用到除水外的有机溶剂，ICH在《残留溶剂指南》中将溶剂分为3个级别。
⑴ 一类溶剂
因其具有不可接受的毒性或对环境造成公害，第一类溶剂在制药生产中不应该使用，如必须使用时按下表对残留进行控制，其名称如下表（ 第一类溶剂浓度限度）
⑵ 二类溶剂
由于其毒性在制剂中应予限制，并严格限制允许的每日摄入量，其名称如下表 （第二类溶剂浓度限度）
⑶ 第三类溶剂
第三类溶剂属于低毒，对人体危害很小，其名称如下表（ 第三类溶剂浓度限度）
ICH《残留溶剂指南》规定，一类、二类溶剂仅在不可替代的情况下用于药品生产，但不能用作清洁剂。在无法避免时，三类溶剂可作为清洁剂，其在下批生产中允许的溶剂残留浓度不应超过初始溶剂浓度的0.5%。
设备最难清洁部位一般是根据生产经验及风险评估进行确定，考虑到在线清洗无法覆盖的区域及手工清洗中无法拆卸的部件表面，另外对于设备中不同组成部分，使用到的不同材质，需要对其进行综合考虑，确认设备最难清洁部位。
确定最难清洁部位首先可以作为设备设计时的参考，其次能进一步确认清洁验证中取样点，但这个过程仅适用于淋洗法取样的方式。
清洁难清证取样方法确认可以参见下文取样方法验证。
清洁验证时间计划表
清洁验证日常监测/维护要求
参考文件
附录
风险评估贯穿于产品整个生命周期，同样适用于清洁验证过程，合理运用风险评估在清洁验证中能达到如下目的：
选出清洁验证目标产品，有效的减少清洁验证工作量，提高清洁验证的适用性；
选出合适的清洁剂，更加高效且节省成本的达到清洗目的；
选出合适的检测方法，如专属性与非专属性的方法分别适用于不同的工艺与设备；
选出取样点位置并选择合理的取样方法，从而更高效的开展清洁验证。
清洁和清洁验证可以从相关的工艺系统知识，污染物和设备清洁辅助系统中进行风险评估、确认。这些系统要进行设计审核，然后根据相关的可接受标准确认，证明已经达到系统的相关要求。在清洁验证执行的过程中，有很多影响清洁验证不成功的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素进行充分的分析、评估，确保清洁验证顺利地进行，下图用鱼骨图分析确认所有的影响因素。
图3 风险评估鱼骨图
环境因素对清洁验证的影响至关重要，一个良好的环境能够保证清洁验证顺利的进行。环境因素严重影响着清洁验证过程中的微生物残留项目，不同级别的环境有不同的微生物和尘埃粒子要求，在进行清洁验证之前，必须确保HVAC的性能确认已完成，环境的温湿度已经符合要求。特别是对清洁后的设备的储存条件，清洁后的设备必须储存在干燥的环境中，需要进行干净设备保留时间和脏设备保留时间的验证，而这两个时间验证主要是针对微生物残留限度，因为环境因素如不能被有效控制，必定导致清洁验证失败。
清洁验证执行之前，必须完成与清洁验证相关的分析方法和取样方法验证以及所有相关设备的清洁SOP。在设备清洁SOP中必须清楚的描述T.A.C.T（Temperature, Action,Concentration,Time）参数，确保清洁规程的可操作性。
对于参与的清洁验证的相关人员，特别是与清洁验证相关设备清洁的操作人员，必须对相关的清洗规程进行严格的培训，保证设备清洗的一致性，必要时在清洁验证过程中可以采用不同的班组人员对设备进行清洗，从而证明清洁SOP的耐用性。执行清洁验证的人员必须全部通过清洁验证方案的培训，在执行过程中，尽量选用有经验的人员，尤其是取样操作人员，必须通过回收率实验的培训，否则不能进行取样操作。
为了使设备的清洗达到一定的洁净度，设备的清洗必须严格选用清洁剂和清洁工具，清洁剂必须采用成分单一和制药行业允许的清洁剂，而且在清洁验证执行的过程中要测定清洁剂残留，清洁工具一定要选择没有任何脱落物质的清洁工具，重要的清洁工具的变更可能导致清洁程序重新验证。设备清洗所采用水的质量对于最终可接受标准的制定有着很大的影响，不同的水质清洁代表着不同的洁净要求，比如注射用水一般都是无菌制药厂房中进行，而纯化水对设备的清洁一般都在非无菌制药厂房中进行，所以最终清洁用水的质量好坏决定着清洁验证微生物限度制订原则。
药品生产过程中，每个公司的每个车间都会有很多品种和剂型药品，由于在清洁验证过程中，要耗费大量的人力和物力，我们不可能针对每个品种都要单独的进行清洁验证，为了降低成本和将复杂的清洁验证简单化，我们需要对车间所有的品种和剂型进行分组分类，从中选择最差条件的产品进行清洁验证。
清洁验证过程中涉及的所有的设备的仪器仪表必须进行校准，确保获得数据的准确性。考虑不同人员操作的差异性，取样操作应经过严格培训并能严格遵守规程的人员进行，同时为保证样品具有较好的重现性，取样操作应由完成回收率实验的人员进行操作。棉签使用前用取样溶剂预先清洗，以防止纤维残留在取样位置表面。不同材质的回收率实验在此方案进行前必须完成，应由同一人至少进行3次操作，应大于或等于50%，三次结果的RSD应不大于20%，为确保产品的安全性，在计算残留量时应以最低的回收值代入，即算得最大可能残留量。对于不同材质的回收率结果进行对比，为最大程度地降低污染的风险，采取回收率最低的材质作为最终回收率。
制药生产中每个公司有不同的剂型，每个剂型使用的设备也各不相同，又存在着不同的产品，在清洁验证的执行过程中，不可能对每个产品的设备链进行验证，如果一个公司某剂型的产品非常多，那么清洁验证周期会很长，浪费大量的人力和物力资源。所以我们会根据产品使用的设备链和产品的相似性对设备链进行分组验证，对于同一类别的设备链，只需要选择最差条件设备链验证，只要最差条件设备链通过验证，那么其余的设备链也就不需要进行验证了，大大减轻了清洁验证的负担。
制药生产过程中，由于设备的种类非常多，每个设备都有不同的几何形状，所以设备取样点的选择是非常重要的，所选择的取样点必须有很强的代表性，最终取样点结果的合格证明该设备的清洗程序是适用的。
因为在清洁验证过程中主要的目的是证明上批产品的活性成分对下批产品没有造成污染，所以对于有些没有接触到活性成分的设备，我们可以适当地制定其测试项目，并不是所有的测试项目都是一成不变的
清洁验证相关的分析方法一般包括分析方法验证与取样方法验证，清洁验证中选择一个合适的分析方法是非常必要的，适当的分析方法应能够充分检测相关残留物。可以从分析结果中得出什么结论也很重要（例如检测的是产品还是清洁剂，结果是否合格），检测结果决定了清洁方法是否可行或需要进一步改进。本章讨论的内容是怎样选择一个合适的测试方法，包括适用性和化学与微生物测试方法的信息，以及测试方法的验证。
专属性是指其他物质存在干扰的情况下，被分析物能准确可靠检测的能力。对于清洁验证来说，干扰物包括降解物、辅料、取样溶剂、取样棉签、清洁剂等干扰。
准确度也称为真实度，指真实值或认可的参考值与测量值之间的相近程度，一般用回收率表示，综合回收率要求不低于75%，回收率的RSD要求不大于10%，将测定的回收率中最低值作为校正因子f，样品的测定结果除以校正因子表示样品的实际量。
指在规定条件下对均质样品多次取样进行一系列检测结果的接近程度，精密度可从三个层次考查：重复性、中间精密度、重现性，精密度考察应使用均质的、可信的样品，如果得不到，可人为配制样品溶液进行研究。
分析方法的线性是指在给定的范围内，检测结果与样品中被分析物的浓度（量）成比例关系的能力。范围指能达到一定的准确度、精密度和线性，测试方法适用的试样中被测物的高、低限浓度或量。
分析方法的范围是指样品中被分析物的较高浓度和较低浓度的一个区间，并已证实在此区间内，该方法具有合适的准确性、精密度和线性。浓度范围应达到残留物限度的50%~150%。
检测限是指样品中的被分析物能被检测到的最低量，定量限是指能定量检测样品中被分析物的最低量。检测限和定量限可采用直观评价和信噪比的方法，或者采用响应值的标准差和斜率的方法进行验证。
耐用性是指试验参数适当的发生细小改变时，测量保持不受影响的能力，可用于说明正常使用时的可靠性。
耐用性测试是在改变其分析参数的条件下，分析方法的适用性，以HPLC方法为例典型变化的参数如下：流动相PH值变化、流动相组分变化、柱温和流速变化
样品在分析前放置于一定的储存条件下，可能会发生降解和变化，在这些情况下，需要考察被分析物的稳定性。使用同一份溶液，测定其预先选定的时间间隔里结果的差异，以此分析样品的稳定性。
定量检测时应制备2份对照品，对照品一致性检查不大于5%，对照品的RSD不超过10%。
表1 检验方法中限度检查和定量检查需验证的参数
取样回收率研究通常需要证明采用适当的分析方法和取样程序，可充分测量或量化设备表面的残留物。这些研究为残留物测量的取样以及分析方法建立提供了科学依据。它的目的是建立一个可重现的设备表面回收率。以下探讨三种类型的取样回收率：擦拭取样回收率，淋洗取样回收率以及“目检”回收率。对于擦拭以及淋洗取样而言，回收率研究可以作为分析方法验证的一部分，或者一旦确定分析方法能够检测溶液中残留物，可单独进行研究。取样回收率研究是实验室研究，需要不同被取样设备材质（如不锈钢、玻璃、PTFE 以及EPDM）试样，并在上面涂布待检测残留物。
擦拭回收率研究中，将已知浓度的残留物溶液均匀涂布在材质试样上，自然晾干，采用一定的擦拭方法进行取样，选用合适的溶剂提取棉签上的残留，然后检测提取液中残留物的数量。回收量与材质试样上的加入量之比就是取样百分回收率。由于擦拭属于人工操作，通常每人需要重复三次回收率研究。每个残留物和表面类型的组合至少需要两个人进行 擦拭回收率研究。研究建立的回收率可以通过不同的方式定义，但通常定义为任意一个擦拭取样人员的最低平均回收率。一个可接受的拭子回收率取决于如何进行拭子回收率试验。如果在回收率研究确认取样方法时，没有对残留限度或分析结果进行修正，回收率通常要求70%或更高。如果回收率用于修正残留物限度或分析结果，回收率一般要达到50%或以上。
淋洗法回收率研究同擦拭回收率相似，将目标残留物溶液涂布在材质试样上自然晾干。对于擦拭取样的回收率，必须严格执行预定擦拭步骤。与之相反对于淋洗取样，无法在实验室中准确地重复淋洗步骤（除了提取取样的特殊情况）。然而在实验室中模拟淋洗程序是可行的。在可能的情况下，模拟淋洗的条件应该同实际的设备淋洗条件相同，包括淋洗溶剂以及淋洗溶剂温度的选择。其他情况下，应该选择与设备淋洗相同或最差的淋洗条件，例如回收率研究中溶剂量与被取样表面积之比应该同设备淋洗时相同或更低。
这个过程实际上是确定一个定量的“目视检测限”，如果目检只是作为擦拭或冲洗取样的补充，则可以但不要求确定“目视检测限”。指定观察条件下的目视检测限可以通过在设备材质试样上涂布不同浓度（μg/cm2）的残留物来确定。并需要一组训练有素的观察者来确定表面残留物明显可见时的最低残留水平。目视检测限的意义在于，如果在清洁验证方案中，在同样（或更严格）的观察条件下确定设备表面已目检洁净，则可认为实际残留水平低于目视检测限。适当的观察条件包括距离，光照以及观察角度。目视检测限取决于残留物性质，表面性质（例如，不锈钢对PTFE）以及观察者的视力。文献报道的典型的目视检测限是 1-4μg/cm2。对于目视检测限，不需要确定回收率。该研究的目的是确定残留物明显可见时的一个残留物水平，这样目视洁净的任何表面上残留水平都低于目视检测限。
对于微生物取样，不适合进行回收率研究以确定表面回收率，原因之一是微生物检测的计数问题通常以“菌落形成单位”进行计数而不是单个微生物。第二个原因是在一个标准的取样回收率研究中，当材质试样晾干时微生物会死亡或失去生存能力。第三个原因是不清楚选用哪种微生物进行回收率研究。第四个原因是通常生物负载限度已明显低于可能影响产品质量或工艺性能（如在线灭菌）的水平，因此即使回收率低（<50%），不引入回收因子也不会影响产品质量和/或工艺性能。
参照物质或最难清洁物质、最难清洁部位和取样部位，如何制订验证的合格标准即最大允许残留清洁验证方案必须符合一般验证方案的共性要求。验证方案中最关键技术问题为如何确定限度，用什么手段能准确地定量残留量，这包括取样方法和检测方法的开发和验证。
一般药品都由活性成分和辅料组成。对于复方制剂，含有多个活性成分。所有这些物质的残留物都是必须除去的。在清洁验证中是否需要为所有残留物都制定限度标准一一检测呢？这是不切实际且没有必要的。在一定的意义上，清洁的过程是个溶解的过程，因此通常的做法是从各组分中确定最难清洁（溶解）的物质，以此作为参照物质。通常相对于辅料，人们更关注活性成分的残留，因为它可能直接影响下批产品的质量、疗效和安全性。因此活性成分的残留限度必须作为验证合格的标准之一。如当存在两个以上的活性成分时，其中最难溶解的成分即可作为最难清洁物质论处。以复方18氨基酸注射液为例，它有18种氨基酸，均为活性成分。其中最难溶解的为胱氨酸，仅微溶于热水，因此可将其作为最难清洁物质。这样一来，清洁验证就找到了残留的“参照物”而不用考虑其他易溶解组分。
取样点应包括各类最难清洁的部位，及各种材质的全面考虑。
清洁验证方案可用多种格式，其共同要求要素包括如下内容：
① 目的
明确待验证的设备和清洁方法。
② 清洁规程
待验证的清洁方法的SOP即清洁规程应当在验证开始前确定下来，在验证方案中列出清洁规程以表明清洁规程已经制定。
③ 验证人员
列出参加验证人员的名单，说明参加者所属的部门和各自的职责，对相关操作人员的培训要求。
④ 确定参照物和限度标准
在本部分应详细阐述确定参照物的依据，确定限度标准的计算过程和结果。一般可将相关设备列表，计算总表面积，特殊表面面积；将相关产品列表，列入主要活性成分及其相关物理化学性质，MTDD值等，确定参照物质，计算限度标准。
⑤ 检验方法学
本部分应说明取样方法、工具、溶剂，主要检验仪器，取样方法和检验方法的验证情况等。
⑥ 取样要求
用示意图、文字等指明取样点的具体位置和取样计划，明确规定何时、何地、取多少样品，如何给各样品标记。这部分的内容对方案的实施和保证验证结果的客观性是至关重要的。
⑦ 可靠性判断标准
在本部分应规定为证明待验证清洁规程的可靠性，验证试验须重复的次数，一般至少连续3次试验，所有数据都符合限度标准方可。
清洁验证完成后该清洁方法即生效，清洁方法即进入维护与再验证阶段，企业应当对清洁验证状态进行持续维护，保证清洁方法持续可靠。
在日常生产过程中对清洁方法进行监控的目的是进一步考察清洁程序的可靠性，对于手工清洗过程来说，监控尤其重要，因为其重现性很在程度上取决于人员的培训和操作人员的实际操作技能。
监控办法为在日常清洁时，定期进行抽样检测，确认清洁过程的有效性与操作的重现性。通过日常监控数据的回顾，以确定再验证的周期。
当已经验证的设备、清洁程序有任何变更以及产品处方、增加新产品等可能导致清洁规程或设备的变更，应组织相关人员对变更情况进行评估，确定是否需要进行再验证，当发生下列情形之一时，须对清洁程序进行再验证。
① 清洁程序变化时
② 清洁剂变化时
③ 设备有重大变更时
④ 增加相对更难清洗的产品时
在实际生产中，一台（组）设备用于多种产品的生产是非常普遍的现象。有时各种产品的物理、化学性质有很大差异。这就给清洁规程制定者提出这样的问题：是否要为每个产品分别制定清洁规程呢？经验告诉我们，为一台（组）设备制定多个清洁规程并不可取：这不但由于为每个规程进行难清洁验证的工作量过于庞大，更主要的是对操作者来说要在多个规程中选择适当的清洁方法很容易造成差错。比较可行的方法是在所有涉及的产品中，选择最难清洁的产品为对照产品，以所有产品/原料中允许残留量最低的限度为标准（最差条件），优化设计足以清除该产品/原料以达到残留量限度的清洁程序。验证就以该程序为对象，只要证明其能达到预定的要求，则该程序能适用于所有产品的清洁。当然，从环保和节约费用的角度考虑，如果实践证明该清洁程序对大多数产品而言过于浪费，也可再选择一个产品进行上述规程制定和验证工作。这是在规程中必须非常明确地规定该方法适用于哪些产品，还须明确为防止选择时发生错误需要采取的必要的措施。
参照产品的选择原则如下：
① 将所有产品列表。
② 确定产品的若干物理、化学性质为评价项目：如主要活性成分的溶解度，黏度，吸附性等，其中最主要的性质为溶解度。
③ 对每个产品的评价项目打分。如将溶解度分为1/2/3/4级，依次表示难溶/微溶/可溶/易溶。
④ 根据经验和产品性质，拟定适当的清洁剂种类。
⑤ 计算各产品的最大允许残留限度。
⑥ 将表格按照溶解度由小到大排序，选择溶解度最小的产品作为参照产品。
⑦ 如果表格中使用的清洁剂可分为水/水溶性清洁剂（包括酸、碱溶液）和有机溶剂两类，应分别选择一种参照代表产品。
⑧ 将表中允许残留限度最小的数值确定为验证方案的允许残留物限度标准。
⑨ 将与参照产品对应的清洁剂确定为清洁方法使用的清洁剂。
某设备生产产品统计表（已按溶解性排序）
从表中可见，产品丙、丁、乙、戊，可用水溶性清洁剂清洁，应选最难溶的产品丙为参照产品，清洁剂1%NaOH热水溶液，允许残留限度定为1.5μg/cm2。产品甲、己用乙醇为清洁剂，可另算一类，应选择产品甲为代表产品，清洁剂为95%乙醇，允许残留限度定为2.5μg/cm2。根据设备的情况、已确定的清洁剂和残留限度，设计清洗方法。在生产后依法清洗并验证。
清洁验证试验至少进行3次，每批生产后按清洁规程清洁，按验证方案检查清洁效果，取样并检验。重复上述过程3次，3次试验的结果均应符合预定标准。如果出现个别化验结果超标的情况，必须详细调查原因。如果有证据表明结果超标是因为取样、化验失误等原因造成，可将此数据从统计删除。否则应判验证失败。不得采用重新取样再化验直至合格（Testing until clean）的做法。验证失败意味着清洁规程存在缺陷，应当根据化验结果提供的线索修改清洁规程，随后开展新一轮的验证。
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