抗体偶联药物（ADC）兼具抗体的高特异性和细胞毒素的高抗肿瘤活性，对制剂生产也提出了更高要求。在ADC制剂生产中的经验，ADC制剂生产过程中的关键控制点，从微生物控制、微粒控制、交叉污染控制以及其它关键点控制。
本次讲详细解析ADC制剂生产过程中的“微生物控制”。
ADC制剂生产过程中的微生物控制
ADC制剂的生产和其他大分子的生产有很多相通之处，比如对微生物的控制。微生物控制主要包含湿热灭菌、热原控制、除菌过滤、生物净化四个方面：
一、湿热灭菌
湿热灭菌主要针对灭菌柜做器具灭菌，其中有五个注意点：
（一）灭菌柜性能：CD开发是确定灭菌柜性能的重要手段。平衡时间、BD测试和泄露率测试，这些性能测试也是考量灭菌柜质量的重要因素。
（二）针对灭菌柜的验证：包括空载热分布、装载热穿透、BI挑战以及最大装载/最小装载。灭菌柜在所有验证项目达到合格标准后才能投入生产使用。
（三）装载策略设计：这一部分考量的是装载的代表性以及涵盖范围。如果装载发生变化，应当在前期验证过程中尽可能地考量到，仅通过一个评估就能将变化涵盖，从而减少验证的工作量。装载发生变化后，需要重新验证的时间节点，也是设计装载时需要重点考量的部分。
（四）生产实际过程中的运行参数：验证通常采用Worse case参数，所以生产过程中会采用更加保守的策略。例如：验证时，灭菌条件为121℃、30min，而在实际生产中，可以考虑用122℃、30min的参数进行生产。这样可以保证在生产过程中，灭菌柜的温度即使低于122度，但只要高于121度，验证依然有效，可使风险降到最低。
（五）考虑Holding Time：通过相应的验证来确定灭菌后的存放时限。例如一些器具灭菌以后存放多长时间。该时限的确定通常有两个策略：一是通过相应的时限验证来确定，二是通过模拟灌装挑战来确定。
湿热灭菌的第二部分主要针对冻干机的SIP。
首先，CIP站作为为冻干机清洗提供介质的装置，需要考量是否进行相应的SIP。纯化水罐可以不进行灭菌，WFI罐则需要灭菌或至少进行蒸汽消毒处理，目的是控制微生物的限度。此外，冻干机SIP时需保证灭菌温度和时间，以符合灭菌的要求。
其次，冻干机的SIP过程一般采用过度杀灭。由于CIP结束后，冻干机并非处于干燥状态，导致微生物滋长，之后再进行SIP会有失败的风险，所以CIP后不要放置太长的时间，应尽快进行SIP。在SIP中，也要关注冻干机的通气过滤器。
第三是SIP的验证。该验证一般通过风险评估来确定探头的数量以及BI的数量和点位，如对于冻干箱箱体的板层、内壁和大门，就需要通过风险评估来考虑在哪些地方布置探头和BI。SIP的管路和过滤器则必须布置探头和BI，以此确保管路和过滤器能够达到无菌效果。BI在布置的过程中一定要牢固，且不能堵塞管路。如果布置不合适，可能导致SIP结束后，BI被蒸汽冲走，产生引入污染的风险，或者堵塞管路，最终造成SIP的失败。
最后是SIP的时效性。与灭菌器柜相同，需要考察其Holding Time。该考察可以通过验证来确定，也可以进行三批模拟灌装来确定灭菌的时效性。通气过滤器的灭菌次数也很关键，要根据过滤器的耐受次数以及实际的生产情况来综合考察。
二、热原控制
微生物控制第二部分是热原控制，主要涉及隧道烘箱，可以从五个方面来解析：
（一）隧道烘箱的运行模式。在生产过程中采用的生产模式通常叫日间模式；在生产停止过程中，恰当的方式是切换成夜间模式，保持隧道烘箱的送风，防止因送风关闭造成隧道烘箱污染。
（二）冷却段灭菌。一般每批生产前需要对冷却段进行灭菌，保证冷却段的无菌环境。
（三）冷却段压差梯度的设计。特别是对于ADC的生产，一般会使用隔离器来保证活性药物生产的安全性，所以隧道烘箱的出口段压差比普通隧道烘箱高。这对隧道烘箱的挑战较大，需要防止隔离器的风灌到隧道烘箱，还要防止冷却段的风灌到加热段。采用双级的压差梯度可以避免冷却段对高温段的影响。
（四）隧道烘箱本身各段的压差。要与设计保持一致。在实际运行中不能偏离设计，否则可能造成倒灌，进而影响除热原的效果。
（五）温度和网带速度。这个时候要考察不同规格的西林瓶对应的除热原温度、网带速度存在差别，这些参数需要通过验证来确定。
三、除菌过滤
微生物控制需要考虑的第三部分是除菌过滤，主要是药液的除菌过滤。
具体包含以下六个方面：
（一）滤膜材质和膜面积的选择。目前在市面上，滤膜材质多用PVDF和PES。在实际操作中，材质的选择要根据药液的特性确定，通常是根据药液的兼容性选择。膜面积的选择要留有缓冲余地，如果仅通过计算的值来选择，没有留有缓冲，可能会造成滤器的堵塞和破损，尤其要注意高粘度、高浓度、有蛋白聚集的情况，可以考虑采用预过滤和多级滤器并联的方式来有效降低风险。
（二）时限研究。混匀后至过滤前一定要考察时限，还要考虑药液整体的过滤时间、药液过滤后的存放时间。
（三）影响药液除菌过滤效能的因素。其中最主要的是药液本身的性质，此外还有过滤工艺参数，如过滤的压力、以及过滤器和药液相互的作用，还有过滤量和使用周期。
（四）无菌连接。无菌连接器市面上也有很多种。此时要重点考察厂家对无菌连接器是否进行了相应验证、验证资料是否齐全、整体的密封性以及无菌连接器辐照灭菌验证资料是否齐备。因为过滤的时候要考量滤器前后端的压差，所以也要有相应的压力监测系统，还要有相应的记录及进行相应的计量。
（五）一次性系统。根据EU GMP规范，使用前要进行完整性测试。这时候要考量的是在无菌状态下，做完整性测试过程中的通气、通水经过相应的过滤，应当怎样收集过滤的水。
（六）微生物负荷。需要重点考察的是取样量。法规要求是10CFU / 100ml。ADC和其他大分子药物附加值比较高，通常会采用折中的方案。例如取3ml，规定定量的CFU。微生物负荷的取样时间，也是一个考量点。一般的取样会在除菌过滤前。如果除菌过滤是持续的过程，那就要在除菌过滤前的最后时间点进行取样。
四、生物净化
第四部分就是ADC制剂生产过程中微生物控制的非常重要的一部分，即生物净化，通常指隔离器VHP。
隔离器VHP需要重点关注四个方面：
（一）CD/CV的开发。隔离器的温度、湿度、压差以及蒸发盘的温度、过氧化氢的注入量、持续时间，都是在CD/CV开发过程中重点考量的参数。
（二）BI的选择与处理。BI的选择重点考虑D值；BI的保存要注意温湿度以及避免裸手接触BI。验证过程可考虑分数法，每个点布置3个BI，防止出现个别阳性的情况。
（三）VHP实施过程中的控制。要关注几个点：一是VHP的起始阶段，即除湿后的湿度。还要关注VHP过程中（提升阶段）过氧化氢达到的浓度，该浓度需达到一定的数值，且经过验证。如验证的时候达到400PPM才能达到杀灭的效果，但如果实际过程中，浓度没有达到400PPM则会造成风险，这就不是成功的VHP过程。净化阶段持续时间也很重要，比如验证过程中进行的是85分钟的验证，生产过程中就会更保守，延长时间，真正对无菌保证起到双保险的作用。
（四）过氧化氢排残。一般要配备高低浓度探头，有的设备商只配了一种探头，并宣称高低浓度均可监测。实际上这种探头对高浓度比较精确，而低浓度时误差非常大，所以并不适宜。比较适宜的做法是分开设置浓度探头，并且要确认低浓度探头的精度范围。很多时候，低浓度探头在1ppm的精度不高，排残的时候显示到了1ppm，如果以更精确的便携式监测的话，可能有几个ppm，这对于敏感性高的药品有一定影响。同时，低浓度探头的安装位置也很重要。
在排残时需要在验证过程中做实验，保证过氧化氢的浓度达到实际的数值，而不是在隔离器本身的探头里面显示的数值。因为探头精度有限，一些特殊药品对过氧化氢的敏感度非常高，此时需要单独考察，考察时要做到：一是延长排残时间，二是以相应的方法进行确认。
